熔炼闪速炉系统项目合理化建议

填表时间：2019.11.10 编号：

名称 单位 主要建议人 熔炼车间闪速炉系统设施完善及改造项目 铜业公司熔炼车间 邢海涛 李怀念 李海刚 张智汇 雷陆峰 武宏基 金林炳 王世军 李富强 苏守伟 乔铜川 罗雷 王明得 孙守波 存在问题： 闪速炉系统自2019年6月18日投产以来，系统内存在诸多问题影响闪速炉正常生产，闪速炉被迫频繁停炉，生产停滞不前。为此，车间集思广益，发挥团体力量，对影响闪速炉正常生产的各种影响因素进行改造，保障闪速炉正常生产。 建议解决方案： 1. 闪速炉余热锅炉第一灰斗与灰罐连接部原设计为气动液压提升阀，气源管线材质为塑料管，当烟灰下落至灰罐的过程中，烟灰飘落至塑料管线，因烟灰温度较高，塑料气源管容易烧损，导致气动液压提升阀频繁故障，灰罐不能及时取出，烟灰堆积，影响锅炉正常操作。为此，车间将气动液压提升阀改造为口径较大的单层卸料阀，灰罐可及时取出，确保锅炉正常运行。 2. 闪速炉放铜、放渣口集烟罩原设计为直筒型，此设计不能完全将放铜、放渣溜槽溢散SO2烟气全部收集，导致现场低空污染较为严重，针对此问题，车间将直筒型集烟罩改造为喇叭形，放铜、放渣溜槽溢散SO2烟气在溢散的过程中可通过喇叭形环集烟罩全部收集进入环集烟道，控制现场低空污染，操作环集良好。 合理化建议及技术创新项目 内容（可附3. 闪速炉沉淀池四周应该设置有8个燃烧器，燃烧器在生产过程中需要进场拆卸、安装和清理，但在设计中，燃烧器的安装高度为1.5m，在生产操作过程中造成拆卸、安装和清理效率较低，针对此问题，车间根据烧嘴高度制作操作平台，解决了员工操作困难、拆卸、安装、清理费时的问题。 4. 闪速炉反应塔为物料反应区域，也是熔体亦冲刷区域，在生产过程中对于物料反应页） 情况、炉壁挂渣情况、炉壁冲刷情况需要及时的观察和判断，发现问题及时采取措施，但在初始设计中，反应塔壁未开设观察孔，无法观察反应塔内物料反应、炉壁冲刷等情况，对此车间在反应塔水套分布情况、物料主要反应区域等要素的考虑下，在反应塔第6层、第17层开设两个观察孔，通过观察孔观察炉壁情况，调整物料，保障闪速炉平稳生产。 5. 闪速炉楼面目前有5台风机需要循环水冷却其轴承箱，由于风机安装高度较高，生产水压力达不到风机所处高度，故设计时在闪速炉四楼增设2台增压泵（一开一备），自闪速炉运行以来一直出现增压泵电机温度超出正常范围，可达100℃以上，即便两台泵每隔两小时倒开一次也不能解决问题。经过多次查找问题发现增压泵能力小，持续超负荷运行导致电机温度高。对此车间通过采取风机冷却水水源引用闪速炉冷却循环水；利用循环水自身水压（0.4Mpa），将B、C烟尘排风机冷却水改为增压泵前水（不经增压泵增压可满足水循环）的方式解决了风机冷却水供应不足的问题，有效的保护风机的稳定运行。 6. 气力提升装置为闪速炉干矿输送的核心设备，设备的运行情况直接制约着闪速炉的生产是否连续稳定；布袋收尘器为此装置的收尘设备，初始设计中收尘器的反吹气源为氮气，此装置安装在闪速炉8楼约64米处，对于氮气压力、流量的稳定要求较高，但由于氮气的使用地点及用量较多，不能有效的保证稳定的压力及流量，造成布袋收尘效果降低，因反吹效果不好，布袋容易堵塞，影响干矿的连续稳定输送。对此车间通过采取干燥风代替氮气进行布袋反吹风，利用A烟尘收尘布袋的干燥反吹气源接入到气力提升布袋反吹管，保障反吹风的压力和流量的稳定。通过改造后，布袋收尘器原来的每半小时清理一次，到现在的每2-3天清理一次，保证了闪速炉干矿量的稳定。 7. 闪速炉烟灰发生率相对于其他铜冶炼工艺较高，所以烟尘在收尘系统中的粘接问题较为严重，制约闪速炉连续稳定生产，在初始设计中对于锅炉出口鹅颈烟道、沉尘室、电收尘入口等易粘接部位未设计清灰装置，导致在闪速炉生产初期，烟道粘接制约炉内烟气无法正常流通，炉内负压波动较大，外溢烟气较多，现场操作环境较差；且有时因炉内压的波动，造成硫酸系统烟气量及温度存在波动，影响制酸系统稳定运行。对此车间根据烟道易粘接区域，采取安装振打的方式，解决此项问题，在鹅颈烟道安装2台振打、沉尘室安装6台振打、电收尘入口安装2台振打。 通过安装振打，定期对烟道易粘接区域进行清灰，与生产前期相比，这些区域的粘接明显减少，员工劳动强度降低，解决了因烟道堵塞影响炉内负压的问题，保证了闪速炉的连续稳定生产。 8. 干燥机出料仓下料管在高温物料的冲刷下，蚀损较为严重，新安装的管道在使用仅两个月的情况下就已刷漏，造成干燥机被动停车，闪速炉生产不稳定；初次安装设计的管道属于硬链接，在损坏后不能及时更换，且更换时需要进行动火作业，对干矿仓、布袋收尘器等设备存在着火隐患，影响闪速炉生产。对此车间利用停炉检修时机，拆除原设计硬链接管道，把出料管下料直管段上提，留出约800mm的高度用于安装法兰对接的直管段，在管道损坏后便于拆卸，且不用进行动过作业，降低生产隐患；其次采用φ8厚的白钢管，防止高温精矿的长时间冲刷，造成的更换频次较高，干燥机作业率降低等问题，稳定闪速炉精矿干燥量，保障生产。 9. 烟灰失重计量刮板机因设计问题将下料口安装在刮板机中部，且下料管为方形。以上设计存在以下问题：由于方形下料管粘接物料相对较严重，正常的生产过程中因下料不畅将刮板机堵死，造成整个系统停车，影响到生产的持续进行；刮板机堵死后，下料口处因上层刮板安装位置的限制不便于法疏通物料，费时、费力。对此车间采取刮板机头部（驱动装置链轮）正下方加装一个下料口，流管采用Φ273的Q345耐磨钢管直引入精矿喷嘴漏斗的方式解决此项问题，通过改造后烟灰堵塞问题得到解决，稳定了闪速炉平稳生产。 10. 在闪速炉烟尘量较大的情况下，余热锅炉辐射室和对流室的卸灰能力将是制约烟灰输送的关键因素，但在前期设计中这两个区域的卸灰阀均为双层翻板卸料器，造成刮板机经常出现堵塞现象，对此车间通过采取拆除原双层翻板卸料器，辐射室改为直漏斗，对流室改为星型卸料器（利旧）的方式有效的解决了烟灰堵塞问题，保障了闪速炉的平稳运行，降低员工劳动强度和现场作业环境。 11. 闪速炉沉尘室系锅炉与电收尘连接的设备，投产来多次出现沉尘室刮板机头部因卸灰阀能力小、烟灰卸不及导致卸灰管堵塞、刮板机压死等问题，随着投料量增加，卸灰管堵塞次数增加。不仅影响生产，同时增加了员工的劳动强度。对此车间通过采取增大刮板机头部下灰竖管截面积，将原300*300方管改为400*400方管；将原16立升/转卸灰阀更换为24立升/转的方式，有效的解决了沉尘室烟灰堵塞的问题。 12. 闪速炉在炉渣Fe/SiO2、冰铜品位、富氧浓度三种工艺参数控制较高的情况下，物料发生反应过程中Fe3O4生成量增加。造成沉淀池炉结较高，但在闪速炉设计中，物料投铁孔为4个，主要分布于沉淀池中部，投生铁不能做到及时有效且均匀分布在炉膛各区域，对此车间采用φ133的白钢管在沉淀池顶增设投铁口8个，均匀分布于沉淀池顶，可及时有效的炉结，增加炉膛面积。 13. 闪速炉事故烟道为锅炉故障状态下，烟气排空烟道，设计中事故烟道的烟罩比较沉重，在安装和拆卸过程中较为繁琐、费时，且事故烟道口的封堵方式为封堵塞，在长时间不使用的情况下，此区域容易粘接，切换烟气时造成劳动强度增加，烟气切换效率降低。对此车间采取事故烟罩固定于烟道出口，使用时不用倒运切换，烟道口采用捣打料的方式进行封堵，烟气切换时提高了作业效率，保障闪速炉安全运行。

经济效益： 保障闪速炉正常平稳运行。 基层单位初审意见： 建议奖励金额： 30000 签章： 日期： 相关部门意见： 建议奖励金额： 签章： 日期： 公司评审组意见： 建议奖励金额： 签章： 日期：