基础施工方案

基础施工方案

一、编制依据：

1.《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013 2.《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015 3.《地下防水工程质量验收规范》GB50208-2011 4.《混凝土泵送施工技术规程》JGJ/T 10-2011 5.《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ 107-2016 6.本工程施工图纸（基础结构部分）

二、 基础概况

本工程基础为筏形基础,砼强度C35（1#、2#楼局部为独立基础,砼强度C30），1-10#楼筏板底标高相对于1985国家高程24.250m，筏板厚900mm。人防地下室筏板厚500mm，筏板底标高24.650mm。11#楼（筏板顶标高FB1为24.650m,FB2为25.250m），筏板厚FB1=800mm砼强度C40， FB2=450mm砼强度C35。

3．基础施工总体部署

为保证施工进度，我公司将本工程分为四个施工区（南区9-10#楼、中区3-8#楼、北区1-2#楼和西区11#楼），各区段内平行流水作业，合理安排各道工序的穿插，尽量缩短工期。根据塔吊施工方案，利用基槽内设置的8台塔式起重机作为钢筋、模板等周转工具的运输工具，利用砼泵车作为混凝土输送工具。

4．主要分项工程的施工方法

4.1 钢筋工程

4.1.1 钢筋采购：按施工图预算列出钢筋品种、规格数量清单，提出需用计划。所有钢材全部采用大型钢厂生产的钢材，并按批量检查、要有质保书，钢材进场前先进行外观检查（如锈蚀、裂纹等），抗震等级为一、二、三级的框架和斜撑构件(含梯段)，其纵向受力钢筋应采用牌号带E的抗震钢筋,进场后取样进行物理性能试验，必要时对其进行化学分析试验，合格后方可使用该钢材。

4.1.2．钢筋检验：钢筋进场前，应按批进行检查和验收。每批由同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋组成，重量不大于60t。

4.1.2.1外观检查

从每批钢筋中抽取5％进行外观检查。钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠。钢筋表面凸块不得超过横肋的高度，钢筋表面上其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。钢筋每1m弯曲度不应大于4mm。

4.1.2.2力学性能试验

从每批钢筋中任选两根钢筋，每根取两个试样分别进行拉伸试验（包括屈服点、抗拉强度和伸

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长率）和冷弯试验。钢筋抗拉强度实测值与屈服强度,实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；钢筋的屈服强度实测值与屈服强度标准值的比值不应大于1.3；且钢筋在最大拉力下的总伸长率实测值不应小于9%。 钢筋的强度标准值应具有不小于95%的保证率。

如有一项试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量的试样重作各项试验。如仍有一个试样不合格，则该批钢筋为不合格品。

钢筋在加工过程中发现脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常等现象时，应进行化学成分分析或其他专项检验。

4.1.3 原材料堆放

4.1.3.1 钢筋原材存放的场地，要求地面硬化并保持干燥，场地四周设排水沟。

4.1.3.2 进场的钢筋经技术人员检查合格，三证齐全，检查钢筋外观，查看有无锈蚀现象。钢筋在指定位置按品种、规格整齐码放在预制砼梁上，离地200mm以上，并做好标识。钢筋经复试合格才可以使用。

4.1.4钢筋加工成型

本工程钢筋采用现场加工、绑扎。

4.1.4.1施工前，应认真熟悉施工图纸，了解图纸中构件保护层厚度、钢筋弯曲弯钩、锚固长度和接头位置等规定，根据图中尺寸计算好其下料长度。用搭接接头的钢筋应增加必须的搭接长度。根据设计要求，基础钢筋锚固搭接长度：HPB300:C25砼(47d）；C30砼（42d）；C35砼（38d）；C40砼（35d）。HRB335:C25砼(46d）；C30砼（40d）；C35砼（37d）；C40砼（35d）；C45砼（31d）。HRB400:C25砼(55d）；C30砼（48d）；C35砼（44d）；C40砼（40d）；C45砼（38d）。

4.1.4.2仔细核对钢筋下料单，检查是否与图纸要求的规格、形式、尺寸相符。 4.1.5钢筋接头：

4.1.5.1本工程结构钢筋连接根据钢筋使用部位和不同规格拟分别采用，当受力钢筋直径不小于25mm时，钢筋连接应采用机械连接接头或焊接接头。钢筋直径d≤22mm时应采用焊接接头或搭接两种连接方式。钢筋直径d≤16时采用搭接街头。

4.1.5.2钢筋机械连接接头必须先按规范、规定做机械连接试验，合格后方可进行成批钢筋的机械连接加工。

4.1.5.3 本工程拟选用Ⅱ级以上钢筋机械连接接头，根据《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-2016中有关规定，底板钢筋下铁、基础钢筋同一连接区段接头面积百分率≤50％。后浇带部位的构件钢筋不截断，相邻两个施工区段在后浇带处宜交错布置接头；与临时施工加区相邻处，钢筋接头位置全部甩过后浇带，留置在施工加工区内。不同受力区域的底板钢筋在跨中变直径处采用搭接接头，接头面积百分率为100％。

4.1.6钢筋下料制作：

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4.1.6.1对于使用直螺纹钢筋机械连接的钢筋，必须使用无齿锯切断，钢筋端部不得弯曲。 4.1.6.2钢筋面必须平整并与钢筋轴线垂直，不得有马蹄或扭曲。

4.1.6.3钢筋端部滚丝：钢筋滚丝分为剥肋和滚丝两个工序，在同一台设备上完成。

4.1.6.4钢筋端部的检验：对每个钢筋的丝头进行目测、尺量检查，并每加工10个就要用检具检查一次，并作检验记录。

4.1.6.5检验合格的丝头，立即将其两端丝头部分盖上保护帽。 4.1.6.6钢筋直径＜φ16的钢筋，用切断机切割。

4.1.6.7一般加工的形状、尺寸应符合设计要求，其偏差为受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸为±10mm，弯起钢筋的弯折位置为15mm，箍筋的净尺寸±5mm。

加工成型后的钢筋应堆放整齐，并做好标识（见图1），注明结构部位及规格长度，堆放处应设200mm高支垫。

钢筋加工标识牌 使用部位 规格 数量 加工日期 负责人 质量检查 编号 型号 加工简图 图1 钢筋加工标识牌

4.1.6.8钢筋代换可按等强度等面积代换，当构件受裂缝宽度或挠度控制时，代换后尚须进行裂缝和挠度计算。钢筋代换一般情况不采用，当采用时必须征得设计单位和监理工程师同意。

4.1.6.9除锈钢筋的表面应洁净，油漆、漆污和用锤击时能剥落的浮皮，铁锈等应在使用前清除干净。

4.1.7 钢筋连接

基础底板、框架柱和墙纵向主筋采用剥肋滚压直螺纹连接。直螺纹的连接，套好丝的钢筋用塑料保护套保护丝扣，连接时使用工作扳手，并且安排经培训过且持有合格证件的人员进行操作。

直螺纹连接工艺流程：

切割下料→加工螺纹→安装套筒→调头→另一端加工螺纹→安装保护套→作好标识→分类堆放→现场安装。 4.1.8钢筋绑扎 4.1.8.1 底板钢筋绑扎 1）工艺流程：

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划钢筋位置线 → 绑扎底板下层底铁（东西向）钢筋→绑扎基础梁钢筋 →绑扎底板底铁上层钢筋 →绑扎板上铁下层钢筋 → 绑扎板上铁上层钢筋 →柱插筋 → 墙体插筋。 2）施工要点：

①划钢筋位置线：按图纸标明的钢筋间距，在防水保护层上弹出钢筋位置线（包括基础柱及墙钢筋位置线）。按弹出的钢筋位置线，铺设底板钢筋。

②钢筋绑扎时，钢筋交叉点全部绑扎，绑扎完的丝头压在底板钢筋上，方向一致，长度一致，保证扎丝绑扎规矩，钢筋不位移。

③底板钢筋保护层采用圆台形砂浆垫块，厚度40mm，间距900×900mm ，呈梅花型摆放，要求横竖一条线，斜向一条线。

④绑完下层钢筋后，铺设马凳，形式见图2，马凳间距1.5 米，在马凳上摆放纵横两个方向上排钢筋并且绑扎，绑扣方法同底板下层钢筋。

图2 底板钢筋马凳

4.1.8.2 墙体插筋绑扎定位 1）墙插筋工艺流程：

立2-4根筋→划水平筋间距→绑定位横筋→绑其余横竖筋。 2）施工要点

①墙插筋用水平钢筋定距框保证到位，另外，采用梯子筋对墙体钢筋进行定位，保证保护层完全正确。墙体竖向钢筋的控制要用水平梯子筋（如图3）。ａ：为梯子筋定位宽度 ｂ：为墙体竖向钢筋间距 ｃ：墙体竖向钢筋保护层厚度 。水平梯子筋用Ф16钢筋焊制。

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上下铁之间净高150015005001500马凳支腿马凳形式

图3 墙体竖向钢筋控制

②墙体保护层厚度采用塑料垫块及定距框来控制。

图4 墙体钢筋保护层厚度控制

4.1.11质量标准及检验方法：

1、Ⅲ级钢筋末端需作135°弯折时，钢筋的弯弧内直径不宜小于钢筋直径的4倍。 2、箍筋弯钩两端平直部分长度相等，弯钩平整不扭翘。箍筋的内净尺寸，应确保主筋绑扎就位和保护层厚度。

4.2 模板工程 4.2.1 模板选用

为达到结构标准，保证混凝土的外观质量和浇注密实性，鉴于以往工程实践，基础梁、墙体部位计划使用新模板。

4.2.1.1 采用模板，既能保证工程质量，又可加快施工进度，提高混凝土表观质量，增强结构耐久性，是本工程创优的有利保证。

4.2.1.2 基础梁柱接头模板采用多层板现场制作。 4.2.2 底板模板

本工程底板外侧模板主要采用砖模，部分区段浇筑混凝土前须先将砖模外加设支撑，砖模内侧面抹20mm厚水泥砂浆找平层，防水层施工完毕后抹水泥砂浆保护层。

基础底板一次浇筑施工完成，第一步水平施工缝留设高度为从底板顶往上300mm。底板外侧砌筑砖墙，做为底板、外墙的外侧模板。防水导墙上将高分子卷材翻出，卷材上贴塑料薄膜并抹防水保护层砂浆。混凝土浇筑前，用带调节丝杠的钢管将砖墙与基槽边坡撑牢，上下设置两道支顶。 4.2.3外墙模板

外墙水平施工缝以下部分需要双侧支模，模板同基础模板。双侧支模采用钢架管支撑体系，并加设φ16斜向拉接螺栓，然后支设三角支撑架，三角支撑架600mm一道，确保模板不产生侧向位移。顶杆在底板顶部设锥形橡胶垫。

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4.2.4施工缝的留设：

1 外墙水平施工缝：在基础顶以上300mm高统一留设。墙体第一步水平施工缝采用3mm厚钢板止水带，宽度300mm，两端弯30mm宽45°角。弯口朝向迎水面，墙中设置，且钢板止水带中心高比水平施工缝低20mm。钢板止水带搭接处采用焊接，搭接长度50mm，四面满焊。 2 本工程面积大且长宽均超限，按设计要求留设后浇带。在底板设有“后浇带”的地方，均采用快易收口网（靠里再加一层铁砂网），并用扎丝绑于同向水平钢筋，再支设竖向附加短钢筋支挡（见图8）。

底板厚双层防水卷材＞1000300后浇带宽300＞1000快易收口网底板钢筋遇水膨胀止水条

＞图8 底板后浇带模板支设示意图 2、后浇带处墙堵头板采用砖模支挡，并用短木枋支撑牢固。 4.2.4混凝土结构模板安装的偏差应符合下表的规定。

检查数量：在同一检验批内，对基础底板模板，应抽查构件数量的10%，且不少于3件；对墙，应按有代表性的自然间抽查10%，且不少于3间。

混凝土结构模板安装的允许偏差及检验方法

项目 轴线位置 底模上表面标高 截面内部 尺寸 垂直度 表面平整度 基础 柱、墙、梁 不大于5m 允许偏差（mm） 3 ±3 ±5 ±3 2 2 检验方法 钢尺检查 水准仪或拉线、钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 经纬仪或吊线、钢尺检查 2m靠尺和塞尺检查 注：检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。

4.2.5固定在模板上的预埋件和预留孔洞均不得遗漏，安装必须牢固，位置准确，其允许偏差应符合下表的规定：

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模板上预埋件和预留孔洞允许偏差

项 次 1 2

4.3 混凝土工程

本工程混凝土全部采用预拌混凝土。基础部位选用混凝土等级如下表： 序号 1 3 4 5 部位 基础底板 外墙 独立基础 后浇带 混凝土标号 C35 C35 C30 C40 抗渗等级 P6 P6 P6 项 目 预埋钢板中心线位置 预洞中心线位置 允许偏差（mm） 2 5 4.3.1预拌混凝土的供应

1、针对具体的工程部位和设计要求，由供货商和施工双方共同制定书面文件，明确各项技术要求和实施细则，并指定有经验的专业技术人员负责监督检查和执行。

2、预拌混凝土的配合比应根据结构设计要求的强度和耐久性、新拌混凝土的工作度和凝结时间，并充分考虑运输和环境温度等条件，通过试配确定。经现场试验确认合格后，方可正式使用。 3、混凝土的施工配制强度应按《普通混凝土配合比设计规程》JGJ／T55-96确定，满足强度保证率的要求。

4.3.2、对预拌混凝土的要求：

混凝土原材料选用应符合《混凝土结构耐久性设计规范》GB/T50476-2008的要求： 宜选用标号不低于42.5号的普通硅酸盐水泥。配置预拌混凝土的水泥应通过与高效减水剂的兼容性试验后选定。水泥的铝酸三钙含量不宜大于8％，使用时水泥温度不宜超过60℃。

为降低水化热和延缓发热时间，配制预拌混凝土应尽可能掺加具有一定活性的优质掺合料，如超磨细矿渣微粉、粉煤灰和硅粉等矿物超细粉料，并置换部分水泥，以改善混凝土拌料和硬化后混凝土的各项技术要求。

细骨料宜选用质地坚硬、级配良好的天然砂，含泥量应控制在1％～1.5％以下，其细度模数不宜小于2.8，平均粒径为0 .38mm。

粗骨料应选用质地坚硬、级配良好、空隙较小的碎石，骨料母材的立方体抗压强度应是所配混凝土强度的1.5倍。

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粗骨料要求有良好的级配，最大粒径不宜超过25mm。含泥量应控制在1％以下。 配制预拌混凝土必须使用高效减水剂，其质量应符合《混凝土外加剂质量标准》GB50119-2003。

本工程混凝土大部分属Ⅱ类环境类别，为防止碱骨料反应，碱中含碱总量应予控制，每方混凝土原材料内（包括外加剂）的含碱总量不得超过3.0kg/m³。所有Ⅱ类环境中混凝土所用建筑材料，均必须提供正式的检测报告，包括所用砂石产地及碱活性等级和混凝土碱含量的评估结果。无检测报告的混凝土材料严禁在Ⅱ类工程使用。

混凝土中掺加的外加剂应符合以下规定：

a 外加剂的选择与使用应满足《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119-2013。

b 在混凝土中掺加的外加剂的品种和掺量，应通过试验确定，必须根据工程具体情况，先做水泥适应性及实际效果试验。

c 在混凝土中掺入一定量的高效减水剂，减小水灰比。

d 地下室部分应采用补偿收缩性混凝土浇注.要求混凝土14天水中限制膨胀率≥0.025%，28天空气中限制收缩率≤0.025%,地下室底板、侧板砼抗渗等级为P6。

e氯化钙不能作为混凝土的外加剂使用。 混凝土配合比应符合下列规定：

a 混凝土配合比应符合现行的国家标准的有关规定，并根据要求的强度等级、抗渗等级、耐久性及工作性能进行配合比设计。

b 干缩率：混凝土90天的干缩率宜小于0.06％。

c 坍落度：在满足施工要求的条件下，尽量采用较小的混凝土坍落度。

d 用水量和水质：用水量不得大于180kg/m3；混凝土用水中有害物质含量，不得影响混凝土质量，氯离子含量应符合相关标准。

e 水泥用量：普通强度等级的混凝土宜270～450 kg/m3。

f 水胶比：应尽量采用较小的水胶比。混凝土水胶比不宜大于0.60。 g 砂率在满足工作性能的前提下，应采用较小的砂率。 h 泌水量：宜小于0.3ml/m2 .

筏板(大体积混凝土)施工时应合理选择混凝土配合比、选用水化热低的水泥、掺入适当的粉煤灰和外加剂、控制水泥的用量，并做好养护和温度测量。确保混凝土内部温度与表面温度的差值、混凝土外表面和环境温度差值不超过25°。

宜采用引气剂或引气减水剂。

为防止钢筋锈蚀，混凝土中氯离于含量不得超过水泥重量的0.2％。

混凝土原材料的称量均按重量计，称量的允许偏差不应超过下列限值：水泥和掺合料为1%，粗、细骨料为2％，水和化学外加剂为1%。

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防止因温差和水泥水化热引起的裂缝。具体要求满足《大体积混凝土施工规范》（GB50496-2009）要求。

预拌混凝土的生产必须严格控制拌和水量。砂、石含水率必须在开拌前精确测定后，从拌和用水量中扣除。外加剂的含水量也应从拌和用水量中扣除。严禁在混凝土拌合料出机后外加水。

预拌混凝土的质量检查和验收可参照《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-2003的有关规定执行。留作标准养护的立方体试件数量宜比普通强度混凝土所要求的增加1-2倍，以测定早期及后期强度的变化。

用于测定预拌混凝土抗压强度的试件，采用边长为100mm的立方体试件，其抗压强度可按公式fcu=0.85fcu，10＋5.66进行换算。预拌混凝土强度检验可参照《混凝土强度检验评定标准》GBJI07-87的有关规定执行。

4.3.3基础混凝土施工方法： 1）机械选择：

各区选用砼车载泵连续输送混凝土，插入式振捣器振捣混凝土； 2）混凝土浇筑：

①底板混凝土浇筑：基础按后浇带分块浇筑，每块必须连续浇筑，不设置施工缝，振捣时从浇筑层的下端开始逐渐上移，确保不漏振。

底板部分混凝土分两层浇筑，必须在下一层混凝土初凝前浇筑完上层混凝土。

底板混凝土采用分区分层从低向高方法浇筑，沿长向从区段一端推进到另一端。为使底板混凝土振捣密实，每个混凝土泵配备5台插入式振捣棒（3 台工作，2 台备用），分三道布置：第一道布置在出料点，使混凝土形成自然流淌坡度。第二道布置在坡脚处，确保混凝土下部密实。第三道布置在斜面中部，在斜面上要严格控制各点振捣时间、移动距离和插入深度。每个浇筑带的振捣手固定专人负责，严防漏振、欠振且不得超振。每次浇筑根据混凝土输送能力，施工段宽度及坡度、混凝土初凝时间进行计算混凝土供应速度。若有意外，混凝土供应、输送能力下降，则立刻减小混凝土浇筑厚度，确保在现拌混凝土浇筑过程中不出现冷缝。

每层混凝土应振捣密实，前层混凝土必须在初凝前被新浇混凝土所覆盖，振动器应插入下层混凝土5cm，要做到“快插慢拔”以消除两层间的接缝。振捣时间以混凝土表面泛浆，不再冒气泡和混凝土不再下沉为准。不能漏振和过振。底板混凝土浇筑到顶后用平板振动器振捣密实；平板振动器移动间距要确保相邻搭接5cm，防止漏振。

由于泵送混凝土塌落度大，振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。

混凝土浇筑过程中，要保证混凝土保护层厚度及钢筋位置的正确性。不得踩蹋钢筋，移动预埋件和预留空洞的原来位置，并由专人看管，如发现偏差和位移，应及时校正。特别要重视竖向结构

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的保护层和板负弯距部分的钢筋位置。

② 地下室外墙及地梁混凝土浇筑

为保证外墙自防水混凝土施工质量、防止模板上浮，底板以上基础梁和外墙采用二次振捣工艺。 第一次振捣：待混凝土入模后，用普通振捣器进行初次振捣至混凝土无沉落、无气泡、出现浮浆为止。

第二次振捣：待混凝土经第一次振捣坍落度消失并开始初凝时，再将高频振捣器二次插入混凝土中振捣，这次时间为初次振捣后的2~3小时左右，当缓慢拔出振捣棒，混凝土能够均匀闭合而不留下孔洞时进行二次振捣为最佳时间。具体时间与操作可由现场试验决定。

③ 混凝土上表面标高控制：

在浇筑混凝土前，用精密水准仪在墙、柱插筋上测得高出50cm的标高用红油漆做标志，使用时拉紧细麻线，用木条量尺寸初步调整标高，再用水准仪复核即可。在八字脚处拉界面控制线控制标高。

④泌水处理：

为了防止泌水造成的表面层龟裂、起砂，浇筑时必须认真处理混凝土泌水；混凝土分层浇筑时各层依次由高到底向后浇带方向浇筑，对施工中的泌水， 及时排除。

⑤ 混凝土表面二次抹平

混凝土浇筑至顶面，用插入或平板振动器振实后，随即用刮尺刮平，用铁板抹平整二道，在混凝土终凝前，用木抹子搓一遍。

4.3.4 混凝土的拆模和养护

4.3.4.1混凝土的拆模：本工程拆模主要为基础梁及墙体部分侧模拆除。拆模应遵循下列原则施工。

1）、基础梁、墙体侧模在砼强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏后即可拆除。 2）、模板拆除流程按支设流程反向进行。

3）、拆模时不要用力过猛或过急，基础梁、墙体拆模时应小心碰坏边角。 4）、模板拆除后须及时清理干净、分类堆放整齐。

4.3.4.2混凝土的养护：混凝土浇筑完成后，要及时做好混凝土的养护工作，防止因养护不到位而产生强度损失过大。

1）基础混凝土的养护时间不小于14d。 2）设专门的养护班组，24h有人值班。 3）混凝土全部采用湿养。 4.3.5 混凝土碱含量的控制

为解决碱-骨料反应对混凝土工程的危害、保证混凝土工程的耐久性和安全性，我们将要求商

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品砼供应商选用碱含量低于0.6%的水泥；砂石选用非活性骨料或惰性骨料；掺入粉煤灰以取代部分水泥，以减少混凝土中碱的最大来源（粉煤灰本身含碱量低，溶出率更低）。选用低碱和无碱外加剂。要求预拌混凝土搅拌厂（站）在预拌混凝土进场时，提供所用砂石产地及碱活性等级和混凝土碱含量的评估结果。

4.4后浇带施工技术措施及质量保证措施 4.4.1后浇带施工技术措施

1）在后浇带施工时，严格按设计要求施工。

2）后浇带处的底板钢筋、梁钢筋、剪力墙钢筋均贯通不得随意切断。

3）后浇带处的混凝土比原设计强度提高一个等级，采用补偿收缩防水混凝土配制。 4）后浇带接缝两测采用钢筋支架和快易收口网隔断。 4.4.2后浇带施工的质量保证措施

后浇带钢筋的连接采用直通，以消除混凝土因温度胀缩、干缩等引起的变形影响。 底板及墙体后浇带处的侧面模板采用快易收口网的方法，浇筑混凝土时允许少量混凝土浆自网中溢出，使施工缝表面粗糙而且相对整齐干净，保证新旧混凝土界面结合良好。

后浇带成型后，盖预制板并做好防水，防止建筑垃圾掉入及雨水流入后浇带。

浇后浇带混凝土前，要湿润24小时以上，对接缝处应仔细振捣，以求密实，待1-2小时后再进行抹压收光，防止沉降裂缝出现。

混凝土终凝后，该处混凝土的养护不得小于14d. 4.4.3 质量检查与标准

混凝土混凝土结构拆模后的尺寸偏差应符合下表的规定。

混凝土结构尺寸允许偏差和检验方法

序号 1 2 3 4 5 6

允许偏差项目 轴线位移 标高 截面尺寸 表面平整度 预埋钢管、预留孔、预埋螺栓位置偏移 预埋螺栓外露长度 允许偏差值（mm） 10 ±5 ±5（基础梁），±3（墙柱） 3 3 （＋5，－0） - 11 -