作业指导书

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一、开挖

掌子面机械排险之后开挖台车就位，人工排险，进行测量放样，放出开挖线；进行炮孔布置；然后打孔；再用高压风清孔，装药进行爆破。

Ⅲ级围岩优先考虑光面爆破。遵循均布爆破药量，多打眼、少装药的原则；采用毫秒微差雷管和导爆索相结合，用火雷管进行引爆。当围岩非常软弱或破碎时，适当减小周边眼间距，对周边眼线装药集度进行调整，适当加大孔底装药量，减小眼口装药量，先起爆周边眼，进行预裂爆破，减小对围岩的扰动。

Ⅳ级围岩可采用预裂爆破，对局部破碎、节理发育地段少装药或不装药，达到松动爆破的效果。

布孔控制要点：周边眼间距布置为40cm，依目前围岩状况看，周边眼炮孔可布置在开挖线上，布孔点位严格沿设计轮廓线均匀布置。严格控制周边眼打孔角度，一般倾角保持在每米外倾3～5cm，并保证孔底位置外倾量不大于规范值。

二、初期支护

1、Ⅲ级围岩，可采用，开挖之后先排险再初喷一层3～5cm厚的砼，之后支护台车再进行打锚挂网进行复喷。

（1）锚杆施工：采用Φ22钢筋制作，锚杆长度大于设计值约10cm。锚杆孔位偏差±

1cm；垂直于隧道断面进行打孔，孔深偏差±5cm，锚杆孔径大于锚杆直径15-20mm；清孔后安装锚杆（杆身必须调直，并除去杆上油污、铁锈、杂质），孔内塞锚固剂（锚固剂先用水浸透），之后用大锤打入锚杆至设计长度，锚固剂应挤满孔内。

（2）钢筋网施工：洞外制作钢筋网片；网格尺寸要求间距为设计的值±1cm，喷射砼钢筋保护层厚度不小于2cm，网片绑扎搭接长度不小于30倍钢筋直径；与锚杆焊接牢固，不出现晃动。

（3）喷锚：干喷法施工技术要求。水泥采用425号；，砂采用中砂（0.35-0.5mm），含水率控制在5%-7%，不宜采用细砂；碎石粒径不大于15mm，含水率控制在2%左右。由于拌和施工时间较长，速凝剂采用手工掺加，必须严格控制，加入过量速凝剂虽可以大大提高喷砼的早期强度，但后期强度相应降低。喷砼厚度控制：做标志桩控制，平均厚度≥设计厚度；应保证检查点的60%≥设计厚度；最小厚度≥0.5设计厚度，初支背后要进行实喷，不能塞填片石等物，不能出现空洞。喷气压力控制在0.1-0.15Mpa。

Ⅲ级围岩初期支护控制要点：开挖排危之后必须马上进行初喷；设计采用局部挂网（拱顶满挂，边墙局部破碎处打锚挂网），锚杆呈梅花型布置，间距120*120cm，长度250cm/根；采用Φ6钢筋网，网格间距20*20cm，网片之间的搭接长度保证，与锚杆焊接牢固，不出现晃动；本工程速凝剂掺入量，19.6kg/m3，喷砼厚度10cm。

2、Ⅳ级围岩，可采用开挖之后先排险再初喷一层3～5cm厚的砼，之后进行钢支撑施工。钢支撑先在洞外按设计加工好，再运到洞内拼装，施工步骤及要点如下：

（1）按设计尺寸要求进行钢支撑加工，平面翘曲度控制在±20mm，钢架焊接要保证同一截面焊接点不超过50%。

（2）测量安装钢架位置，钢架倾斜度不大于2°，上下左右偏差±30mm.

（3）钢架连接采用钢板连接，并用螺栓拧紧。

（4）清除钢架底脚处虚渣、整平，底脚垫预制混凝土块或平稳大石块，保证有足够的承载力。

（5）校正钢架位置，用锚杆进行固定，锚杆自身应确保稳固，与钢架焊接牢固，锁脚锚杆加工成L型，将钢支撑锁死。

（6）两排钢架用纵向连接筋连接，连接筋先加工成п型，再插入连接套管内（连接套管采用Φ30*2.5mm钢管，并焊在钢支撑上，采用双面焊）。

（7）采用台阶法施工时，要进行钢架落底。应采用单边交错进行，每次接长钢架1-3片。再将拱部钢架底垫板拿掉，凿除连接板孔内和周围杂物，将连接板清理干净；将接长钢架底脚虚渣清理干净，并测量确定钢架位置，检查钢架净空；将接长钢架和原拱部钢架连接板对正，上好螺栓，校正钢架位置，用锚杆固定。

（8）钢筋网施工：固定于钢支撑上，双层钢筋网应错位布设与钢支撑内外。

目前隧道控制要点：净宽，净高控制；锚杆焊接不能采用点焊，并焊接在钢支撑上；钢架倾斜度不大于2°，上下左右偏差±3cm，平面翘曲度±2cm；钢架落底要实；钢架间距符合设计（误差±5cm）要求。

4、Ⅴ级围岩施工应严格遵循“短进尺、弱爆破、早支护、勤量测”的施工原则。必须在做好超前支护后再进行开挖，必要时可采用围幕注浆法，稳定前方围岩再进行开挖作业；

开挖完成后，必须马上进行初喷，对裸露围岩进行封闭处理；再进行其余初支作业；当监控量测确定初支稳定或围岩很差时，必须立即进行仰拱和二次衬砌施工，使衬砌成环。

5、超前支护

向隧道前进方向外侧呈10-15°角打孔，再安装超前锚杆（导管），长度不小于设计值，孔位偏差±5cm，与上环搭接长度不小于100cm。（超前锚杆采用Φ22钢筋；小导管采用Φ3.5*42mm无缝钢管，钢管前端做成尖楔状，管前部2米范围内按梅花型布置Φ6-8mm注浆孔，以便钢管进入地层后对围岩空隙注浆），超前锚杆（钢管）必须与钢支撑焊接牢固。导管外露20cm。

小导管注浆：采用水泥砂浆，水灰比按1：1控制用量，水玻璃浓度35波美度；

导管安装好后，安装注浆管路，注浆压力严格控制在0.5Mpa以内，以防压裂工作面，进浆速度不宜过快，每根导管的进浆速度控制在30L/min以内，压浆量按设计的定量和注浆压力进行双控制；注浆完毕后用胶泥封堵导管口。

目前隧道控制要点：打孔角度，以防造成下次开挖欠挖；超前锚杆长度、数量；是否与钢支撑连接牢固，与上环搭接长度。

三、仰拱及整平层施工

初期支护完成后，应该尽快施工仰拱，使衬砌成环。

1、开挖：宜采用松动爆破，炮孔应向下斜打，防止爆破飞石击伤风带及衬砌等。

2、中心水沟施工：测量放样之后，开挖确定中心水沟位置，再施工中心水管底座，然后安装中心水管，预制管上半部预留孔洞朝上（渗水可以通过孔洞进入水沟管内），管节采用对头拼接，管节间的缝隙采用沥青麻絮填塞。在预制管上铺一层无坊布，再铺一层2-4cm级配碎石。

3、横向及横向深埋排水管施工：采用Φ20cmHDPE双壁打孔波纹管，外裹无坊布，上铺2～4cm级配碎石，并通入中心水沟管外侧，边墙侧留出管头，并用可取出物堵塞，防止泥浆等堵塞排水管。

4、衬砌钢筋及钢架施工：有衬砌钢筋和钢架处，先施工钢架，底部钢架与上部钢架按设计焊接牢固，并在拱脚打上锚杆，铺上钢筋网，再按设计喷射砼或砼浇筑。待钢架砼施工完成后，进行衬砌钢筋的绑扎；按设计布置钢筋，钢筋搭接：焊接（双面焊接不小于5d，单面焊不小于10d，受压钢筋绑扎Ⅰ级钢不小于10d，Ⅱ级钢不小于20d）。并在仰拱面上交错预留长短不一的接茬筋。

5、砼施工：施工前，必须先清除基底渣杂及积水，再用混凝土施工至仰拱或整平层设计标高（厚度）。待仰拱初凝后再进行仰拱回填。

6、仰拱回填片石混凝土施工要求：片石回填量不超过设计片石混凝土数量的20%；片石要求无水锈、无裂缝等；片石规格：不小于20cm，不大于回填片石砼厚度的60%，并均匀分布，砼振捣密实。

控制要点：仰拱及整平层深度达到设计要求；基底渣杂和积水必须清除；中心水沟位置（中线、水沟底高程）；中心水管底座施工，预制管预留孔洞朝上，上铺土工布和2-4cm级配碎石；排水管按设计间距布置（20米一环），外裹土工布，上铺2-4cm级配碎石，引

入中心水沟内，边墙处管头用可取出物堵塞；仰拱和仰拱回填分开施工；片石混凝土施工时，片石符合规范要求，片石内不能有虚渣，不能有其余细碎物；仰拱和整平层施工不能超过设计高程。

四、防排水施工

1、排水管施工

（1）Ω排水管施工：在开挖后，渗水集中处布设，并固定于围岩面上，在边墙下引出，最后通入纵向排水管内；之后进行喷砼施工。

（2）边墙内纵向排水管施工，沿隧道两侧边墙内纵向铺设在防水层后面；外裹土工布，上铺一层2-4cm级配碎石；与横向（横向深埋）排水管用三通管连接；与环向排水管用三通管连接。

（3）环向排水管施工：按设计间距进行布置， 10米布置一环，渗水较大处进行适当加密；用Ω型卡固定于初支面上；与纵向排水管用三通管连接。

2、防水层施工：

（1）准备工作：防水层施工前，将初支面上突出锚杆、钢筋等金属物件用气焊或乙炔切除，并用砂浆抹平。对于开挖面严重凹凸不平的部位须进行修凿和找平。

（2）防水层施工：采用复合防水板；先在拱顶放出隧道中线，防水板从拱顶往边墙铺设，防止出现防水层错位和褶皱；在初支面上打孔，钉入木楔（木楔头平整，不能刺破防

水板），再系上防水板系带固定防水板；防水板接缝焊接采用ZPR—210型爬行热合机双缝焊接，将两层防水板的边缘搭接，通过热熔加压而有效粘结。防水板搭接不小于100mm，焊缝宽度不小于10mm。竖向焊缝与横向焊缝成十字相交时（十字形焊缝），在焊接第二条缝前，先将第一条焊缝外的多余边削去，将台阶修理成斜面并熔平，修整长度＞12mm，以确保焊接质量和焊机顺利通过。

3、防水层检查：防水板要松紧适度，手抓成皱状；保证在砼施工时，防水板不被砼胀破。

目视检查，判定防水板表面有无损伤和焊接不良地点，发现异常时，必须进行修补。

压缩空气检查：首先封闭检查接头的两端，把检查针插入检查沟，用泵以适当压力（一般加压到0.5MP）压入压缩空气。保持压力2分钟，压力降低20%以下为合格。插入检查针的地方应进行修补。

4、沉降缝、施工缝施工

沉降缝和施工缝不宜设置在防水层接缝处。

（1）每12m设置一道施工缝；洞口200m范围内，每24m设置一道沉降缝，洞口200m范围外，衬砌类型变化处和连续过长IV、V级围岩中每100m设置一道。

（2）施工缝防水采用背贴式止水带和注浆遇水膨胀止水条相结合的方法，背贴式止水带沿初支轮廓线布设，由挡头板固定，使其密贴于防水板上；膨胀止水条布设在1/2衬砌厚度处，用钢钉固定在已浇筑的砼上，钢钉避开注浆管，固定前，保证固定界面平整、干

净，无浮渣和杂物，注浆膨胀止水条在电缆沟内侧留出口，留待以后注浆用。

（3）沉降缝防水采用背贴式止水带和中埋止水带相结合的方法，背贴式止水带沿初支轮廓线布设，由挡头板固定，使其密贴于防水板上；中埋止水带布设在1/2衬砌厚度处，采用Φ10钢筋卡固定，沿衬砌轴线每1m在挡头板上钻一Φ12钢筋孔，将加工好的钢筋卡由待浇砼侧向另一侧穿入，卡紧止水带，另一半打折，固结在挡头板上，同时安设沥青木丝板，施工下循环砼时，将Φ10钢筋拉直，套上止水带后，弯曲将止水带固定

控制要点：排水管是否按要求间距布设，横向排水管、纵向排水管和环向排水管用三通管连接畅通；初支表面突出尖锐物是否处理并抹平；防水板是否有漏洞，松紧度；止水带、止水条及背贴止水条按要求布设。

五、预留预埋施工

1、按设计位置进行布置，预留洞室尺寸位置符合设计要求，预埋管线尺寸，数量符合设计要求。

2、边墙砼施工前，先将预埋管线等预留出，管线内穿18号钢丝。

3、用支架将预埋管线及预留洞室固定与衬砌台车上。

控制要点：所有预埋管线内必须穿18号钢丝，并对管口进行堵塞处理。不能刺破防水层。 六、二次衬砌

1、衬砌钢筋施工按设计要求进行施工，进行现场钢筋焊接时，后方应加一块木板遮挡，以防烧坏防水层。

2、台车定位前，必须先刷一层脱模剂。

3、台车定位后，安装堵头模板。堵头模板安装时不能刺破防水层。

4、检查二衬净空（由测量控制）。检查台车与边墙及上环二衬搭接处是否出现错台及漏浆现象。

5、挪砼泵送机，安装管线，准备砼施工。

6、砼施工准备：在小边墙施工前，必须对边墙砼进行凿毛处理，或在边墙上预留接茬筋；二衬施工前，必须对小边墙进行凿毛处理，或预留接茬筋。

7、砼的搅拌：混凝土搅拌投料时，应严格控制配合比，水应缓缓地倒入拌和物中，且不要有较长时间的间断，而外加剂则应与材料同时加入（外加剂应严格按配合比掺入）。搅拌混凝土的正常投入顺序应是：砂+石+少量水—加入水泥及外加剂—加入余下的全部水。每盘混凝土搅拌时间应充足，利于增加混凝土的流动性，也利于混凝土的强度发展。冬季施工搅拌时间应较常温时延长50%。混凝土拌和物的出机温度不宜低于10℃，入模温度不得低于5℃。

8、砼灌注：砼灌注前，应先泵送与混凝土强度等级相同的砂浆润滑管壁。砂浆配合比采用：水泥：砂：水：=1：1：1

灌注砼时，两侧对称均匀灌注，先从台车模板最下排工作窗口进行灌注砼，灌注砼至

砼快要平齐工作窗口时，关闭工作窗，然后从第二排工作窗口灌注，依次类推，最后于拱顶输料管处关闭阀门封顶。模板台车左右侧混凝土高差不得超过50cm，防止偏压。模板台车砼施工时主要采用插入式捣固捧进行振捣。插入振捣时，按“快插慢拔”操作要求。砼分层灌注时，其层厚不超过振动棒长的1.25倍（间隔60cm以下），并插入下层不小于5cm，振捣时间为10～30s。振捣棒应等距离地插入，均匀地捣实全部砼，插入点间距应小于振捣半径的1倍。前后两次振捣棒的作用范围应相互重叠，避免漏捣和过捣。振捣时严禁触及钢筋和模板。拱顶砼采用附着式振捣器振捣。泵送混凝土要连续进行，一般中断不宜超过20分钟，否则再次开始灌注时要特别注意，振捣器应确实地插入下层混凝土中。

9、脱模：不受外荷载的拱墙砼强度达到5MP；

受到较大围岩压力的拱墙砼强度达到设计的100%；

受围岩压力较小的拱墙砼强度达到设计强度的70%。

以拆模试块试压强度为准。

控制要点：脱模剂；任何操作不能破坏防水层；新老混凝土施工需凿毛或预留接茬筋；灌注砼必须对称灌注；每施工50cm左右厚砼必须进行振捣；混凝土质量控制：水泥和外加剂量（按当天施工配合比控制），坍落度控制，拌和时间。