主要分部分项工程质量控制措施

主要分部分项工程质量控制措施

1.基坑支护及开挖工程质量控制措施

1.1.土方开挖质量控制重点及措施

1.2.基坑及周边环境检测质量控制重点

2.测量工程质量控制措施

2.1.测量工程质量控制重点及措施

1）分析各种影响测量结果的因素，选择合适仪器，制定科学、可行的测量方案。

2）做好施工的测量标桩、建筑物的定位线和高程水准点的保护，定期专人复核。

3）测量工程师根据施工进度和测量方案，安排测量放线工作，作好测量日志。

4）现场使用的测量仪器设备根据《测量仪器使用管理办法》的规定进行检校维护、保养并作好记录，发现问题后立即将仪器设备送检。

5）测量放线作业过程中，要严格执行“三检制”。

A.自检：作业人员在测量放线完成后立即进行自检，发现不合格项立即改正。

B.互检：施工负责人或质量检查员组织进行质量检查，发现不合格项立即改正至合格。

C.交接检：由施工负责人或质量检查员组织进行，上道工序合格后移交给下道工序，交接双方在交接记录上签字，并注明日期。

2.2.测量质量控制流程

3.模板工程质量控制措施

3.1.板缝处理

3.1.1.顶板拼缝

顶板采用硬拼缝，即模板与模板之间不粘贴海绵条；当模板边局部有损坏时，应切除损坏部分以免影响拼缝质量；在顺次龙骨方向两块模板的拼缝处应有次龙骨木方，当木方按设计间距排列在此处无木方时，应附加木方。为了保护黑模板周边不被损坏且提高模板周转率，采用封边漆对黑模板定期封边。

为了保证顶板与墙体相交的阴角顺直、方正，与墙体相交的边龙骨（50×50木方）要

求顶面及接触侧面刨平刨直，并在模板侧边粘贴憎水海绵条（粘贴时弹线，并按线粘贴海绵条），海绵条粘贴具体位置见下图。

3.1.2.墙拼缝

地下室墙体采用木模墙体拼组，地上墙采用木模板，木模板在后台加工成型，后台加工时采用硬拼缝。现场组装时各块模板拼缝处要粘贴憎水性海绵条，粘贴海绵条时要往后退2~3mm，保证模板挤压时与模板持平。

木方次背楞与模板面及与φ48双钢管外背楞要求接触严密，接触严密能更好地保证模板整体刚度，保证墙面平整不涨模。因此木方与模板面及钢管接触的面要求过压刨，刨平刨直。

3.1.3.外墙模板接茬

外墙模板接茬包括楼板与下层墙的接茬、楼板与上层墙的接茬。如果接茬不严密、加固不牢固容易产生漏浆、涨模及错台现象，因此此处模板接茬是模板支设的一个重点及难点。

3.1.4.墙模板下口做法

浇筑顶板时做法

在浇筑顶板混凝土时，要求在墙柱根部的侧边用3~4m长的刮杠找平，用铁抹子抹100mm宽的找平带，找平带标高误差控制在2mm内。

支模前的7条

线支模前要求弹7条线：即轴线、混凝土剔凿边线、墙体边线、模板控制线。弹混凝土剔凿边线可以提高剔凿质量，避免在剔凿时使墙外的混凝土缺楞掉角，同时作为竖向筋保护层的控制线；墙体边线作为模板就位用；模板控制线作为模板支模及校正检查用。

3.1.5.墙模板下口做法

模板下口粘贴海绵条

支设模板前，顺墙体边线退后2~3mm粘贴憎水性海绵条，海绵条要求顺直，并与混凝土面粘贴牢固。柱模板下口做法同墙模板下口，模板下口做法见上图。

3.2.顶板支撑

支撑体系采用钢管脚手架，上设有螺旋式可调顶托，为了保证支撑的整体稳定性，对于标准层纵横立杆应设三道碗扣架水平横杆拉接，并保证底部

150~300mm高度有一道扫地杆（位置根据立杆规格而定）。

架支撑的立杆纵横间距为900mm~1200mm，当局部不能满足要求时，允许对其立杆间距进行调整，并用不少于三道的钢管作水平拉接。

上层模板及支撑安装时，为了保证下层楼板能承受上层楼板的自重、施工荷载的能力，要求下两层支撑不准拆除。

3.2.1.起拱高度

当梁长超过4m或房间跨度大于4m时，按要求起拱。本工程梁（含主次梁及连梁）、顶板均采用木模板，起拱高度设计为2‰L(L为梁净跨或房间净开间尺寸)。

3.2.2.起拱操作

本工程采用硬起拱。具体方法为：梁底模或房间格栅铺好后，按结构500标高线（按

500控制标高拉小白线，小白线要松紧适度）量好下返尺寸（即500mm+板厚-起拱高度）从中间向两端起拱，起拱时直接抬高钢管（对于梁）或调高螺旋支撑（对于顶板），严禁采用木楔起拱（浇筑混凝土易滑脱）。起拱要求弧线顺直，不要起折段形拱，也不要起倒拱。

3.3.拆模时间的控制

墙、柱侧模需要在混凝土保证不缺棱掉角后方准拆模，冬期施工期间，在混凝土强度达到1.0Mpa后才可松动螺杆，模板和保温层在混凝土强度达到4MPa，温度冷却到5℃并和环境温度之差不大于20℃时方可拆除模板和保温层。

3.4.墙模板限位

3.4.1.墙模板下口限位

在浇筑顶板混凝土时在墙内插顶模棍的措施筋，措施筋采用≥Φ12的废钢筋头。在支设模板前将顶模棍点焊在措施筋上，顶模棍要求拉通线焊接，两头伸出长度一致，顶模棍总长比墙厚小2mm，其端头要刷防锈漆。在墙模板下口焊顶模棍是为了控制墙下口截面准确，同时在紧固螺栓及加固支撑时保证模板不跑位、不向一边歪斜。墙

3.4.2.墙模板中间及上口限位

墙模板中间及上口限位采用竖向梯子筋，梯子筋纵向间距为2000mm。梯子筋一方面可以固定水平筋，保证水平筋间距准确；另一方面通过梯子筋的三道顶模棍固定墙模板，保证截面尺寸准确。在相邻两块模板拼缝处，要求在上口设置一道临时顶模棍，保证在混凝土下料及浇筑时相邻的模板不向内错台。

墙模板顶模棍采用无齿锯加工：长度准确，端头平滑且端头刷防锈漆。

3.5.模板支设及检查重点

3.5.1.墙柱模板

支设前墙柱根部应清理干净：用高压气泵将剔凿的混凝土渣子、绑扎丝等杂物吹干净；

模板面脱模剂涂刷均匀，擦拭光亮。

墙柱模板按边线就位，拉通线支设（通线松紧适度），保证各相邻模板不错台;利用顶模棍保证截面尺寸（可以比墙厚或柱宽小2mm）;利用1.5Kg吊线锤配合尺量在模板的上部、中部及下部检查模板垂直偏差、校正模板垂直度（外墙大角垂直度必数自检）。

检查房间（包括楼梯间、电梯井）的开间、净深及对角线尺寸是否与设计图纸相吻合，对房间的开间、净深及对角线三道尺寸检查可以保证阴阳角垂直方正，房间不外扭。

模板的每道穿墙螺栓、连接螺栓均要加全并拧紧。

木模板的斜撑必须按方案设置，并能将侧向荷载有效地传给楼面。严禁将斜撑撑在用碗扣架搭设的模板架及外架上。

3.5.2.顶板模板

按方案对碗扣架立杆点的位置进行放线，并按放线点布设立杆，立杆下加设50×50×500mm的木方；碗扣架的平杆不得少于3道以保证模板架的整体稳定性。

顶板的主次龙骨按方案加设，次龙骨钉牢在主龙骨上，墙四周的边龙骨必须刨平刨直与墙面通过钢管抵紧；房间跨度超过4m时按要求起2‰的弧线拱。

相邻黑模板拼缝采用硬拼缝，拼缝处必须设木方支承，与墙接触的黑模板侧边要粘贴海绵条。

按方案留置清扫口，并用气泵将模板内的杂物清理干净，最后将清扫口封闭严密并加

固牢固。

3.5.3.楼板施工缝

楼梯踏板模板采用木模板，用钢管架和可调支撑支设楼梯木板，先支设平台模板，再支设楼梯底模板，然后支设楼梯外帮侧模，外帮侧模应先在其内侧弹出楼梯底板厚度线，侧板位置线，钉好固定踏步侧模的档板，在现场装钉侧板，为保证装修后上下两跑楼梯踏步边线成一条线，楼梯踏步支设时需将各跑楼梯踏步侧面后退30mm。

3.5.4.模板清理

模板清理干净是保证混凝土成型质量，保证混凝土外观美观的重要一环，因此在模板检查过程中模板清理应作为一个重点来检查。模板清理包括自身的板面、侧面及背楞的清理。

脱模剂选择

本工程将模板的灰浆等清理干净后，用模板液对板面进行擦拭即可。

3.6.成品保护

模板安拆时轻起轻放，不准碰撞，防止模板变形。

拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面和棱角。

模板在使用过程中加强管理，分规格堆放，及时涂刷脱模剂。

支完模板后，保持模内清洁，上柱帽设置清扫口，以使掉入柱帽模板内的杂物易。

4.钢筋工程质量控制措施

4.1.钢筋加工

本工程钢筋全部在现场加工，柱直径≥12的钢筋均采用电渣压力焊连接。钢筋加工控制重点为箍筋加工、以及梯子筋、定距框、马凳、双F卡的加工质量。

4.1.1.箍筋加工

Ⅰ级钢筋采用人工操作摇手扳子进行钢筋成型。Ⅰ级箍筋的末端弯钩弯成1350，平直长度为10d（见上图），为了保证箍筋加工的准确性要求在加工机具的操作平台上用角钢焊出135°、90°及弯钩平直长度控制线。

4.1.2.箍筋检查

箍筋加工完后，要求用“箍筋检查模具”进行检查，确保加工出来的每个箍筋尺寸、弯钩长度、角度符合标准。

4.1.3.定距框

柱主筋连接完后，用线坠校正其垂直度，校正后先在柱下口距楼板结构面100mm处放置Φ20柱定距框并与主筋绑扎牢固（固定主筋不偏位，四角顶模棍作为柱模板的限位撑），然后在柱上口100mm处放置Φ20柱定距框并与主筋绑扎牢固（上口定距框可周转使用）。再次校正垂直度无误后开始正式绑扎柱钢筋。

暗柱主筋连接完后，非洞口边暗柱用线坠校正其垂直度无误后在墙上口100mm处放置Φ20暗柱定距框并与主筋绑扎牢固（上口定距框可周转使用），并上、中、下各绑一道临时箍筋固定后再正式绑扎。洞口边暗柱用线坠校正其垂直度无误后放置三道定距框：洞口高度范围内放置两道暗柱定距框（固定主筋不偏位，三边顶模棍作为门窗及墙模板的限位撑）第一道距楼板结构面100mm处放置，第二道距洞顶下150mm处放置，最后一道在距墙上口100mm处放置。

4.1.4.顶板（底板）马凳

板筋为双层双向钢筋时（或在支座负筋处）为确保上部钢筋（或支座负筋）的位置，在两层钢筋间加设工字形马镫，马镫用HRB400钢筋、直径14mm加工，钢筋间距为1500mm。

4.2.保护层控制

本工程底板下铁、顶板下铁、梁底及侧面、柱侧面钢筋保护层采用双层大理石垫块控制。

各部位大理石垫块（特别是用于承重结构的垫块：如底板、顶板、梁等）应根据工程进度早日准备。各部位大理石垫块规格尺寸、布置间距见下表。

4.3.钢筋绑扎

各部位起步筋位置

剪力墙第一道水平筋起步距楼板结构面为50mm；暗柱第一道起步箍筋距楼板结构面为25mm。剪力墙第一根竖向钢筋距暗柱钢筋边50mm,并从中间向两边排列，中间部分竖向筋间距为设计间距，当排列到暗柱边第二根竖向筋时，可调整其间距，使实际间距不大于设计间距。

连梁第一道起步箍筋距暗柱边钢筋50mm，中间箍筋均分但实际间距要求不大于设计间距；在暗柱内也要加一道箍筋距暗柱边钢筋50mm。连梁箍筋排列见下图。

独立柱第一道起步箍筋为50mm,附墙柱、端柱起步箍筋为25mm。框架梁第一道起步箍筋距柱边主筋50mm,次梁第一道起步箍筋距框架梁边主筋为50mm。

4.3.1.钢筋绑扎质量控制要点

采用20~22#绑扎丝绑扎，所有钢筋相交点均要绑扎，绑扎丝头朝向混凝土内部，外露长度为10~20mm。

剪力墙水平筋与竖向筋相交点成“八字扣”绑扎，暗柱箍筋与主筋各相交点采用“兜扣”或“十字扣”绑扎，框架柱、梁（主次梁及连梁、暗梁）箍筋与主筋采用“兜扣”或“十字扣”绑扎。

钢筋搭接处，搭接部分绑扎三扣，要求距端头50mm各绑扎一扣，中间绑扎一扣。

框架柱同一道大小箍筋、“T”型及“L”型“十”字型暗柱同一道（指同一位置）不同规格的箍筋要求用绑扎丝分开绑扎。

所有绑扎点均要绑扎牢固（特别是箍筋转角处与主筋绑扎要求到位），无松扣、缺扣现象。

4.3.2.钢筋到位措施

从放线开始检查，对梁、柱、板交叉部位放样，对于交叉部位先保证柱(暗柱)主筋位置，然后再安排梁（连梁）筋位置，相应的箍筋做一定的调整，才能保证钢筋原始位置的准确。

在每层楼板混凝土浇筑完后，立即弹7条线即柱或剪力墙的轴线、外边线、剔凿线、模板控制线，根据弹线位置检查钢筋的位置，对所有偏位的钢筋按1：6调整到正确位置：对保护层偏大的钢筋，按1：6打弯进行调整，对偏出墙外的钢筋，应先用钎子剔凿，在板混凝土内按1：6打弯进行调整。钢筋调整到位后才允许下一步的钢筋绑扎。

剪力墙竖向筋搭接长度范围内为了保证传力可靠，要求绑扎不少于三道水平筋，当按设计要求间距绑扎少于三道水平筋时，应在搭接长度范围上下对水平筋采用局部加密进行调整，保证搭接长度范围内绑扎三道水平筋。

暗柱的箍筋在绑扎时，当与剪力墙水平筋局部重合时，应对箍筋采用加密的方法对其间距进行调整，保证箍筋与水平筋不重合，且保证箍筋与水平筋错开20mm的距离。

4.4.成品保护

4.4.1.堆放要求

原材、成型钢筋应按地下（或地上）施工阶段平面布置图按指定地点摆放，堆放场地用C20混凝土硬化并用垫木（高度200mm）垫高并按一头码放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。为了方便对成型钢筋检查及方便清料，原材及成品钢筋堆放场地必须设有明显标识牌，钢筋原材标识牌上应注明钢筋进场时间、钢筋规格、长度、产地、受检状态、检验人等；成品钢筋标识牌上应注明钢筋规格、钢筋简图、使用部位、受检状态、加工制作人及检验人等。

4.4.2.绑扎时钢筋保护

绑扎墙柱筋时应事先在侧面搭临时架子，上铺脚手板。钢筋绑扎人员不准蹬踩钢筋。底板、楼板上下层钢筋绑扎时，支撑马镫与钢筋绑扎牢固，防止操作时蹬踩变形。

水电盒安装时钢筋保护

严禁随意割断、点焊及移动钢筋。当预埋套管及洞口模必须切断钢筋时，对于直径≥

300mm的洞口按图纸设计要求设置加强钢筋，对于线盒应按下图进行加筋。

楼板混凝土浇筑时钢筋保护

浇筑楼板混凝土时，混凝土输送泵管要用铁马镫架高200~300mm，防止由于过重的泵管压塌板上部筋。去往操作面的主要通道也需设铁马镫（见下图），上铺木架板，边浇边撤。楼板混凝土浇筑前，要求在竖向甩茬钢筋上包裹不500mm高的塑料布，防止沾染泥浆。

墙体、楼板混凝土浇筑时要求设置专门看筋人员，对于钢筋偏位应及时较正、甩茬钢筋沾染泥浆应及时用湿抹布清理干净。

后浇带钢筋保护

在底板（顶板）后浇带两侧砌筑三皮砖，砖上覆盖一层多层板及一层塑料布，砖外侧抹防水砂浆，防止上部雨水及垃圾进入后浇带而腐蚀钢筋，减少日后对后浇带处垃圾清理的难度。地下室外墙后浇带外侧立面在墙体混凝土拆模后采用150厚预制板保护，一方面

保护里面钢筋，另一方面可以及时进行防水施工。

5.混凝土工程质量控制措施

5.1.对商品混凝土的质量控制

为确保混凝土供应商所供应的混凝土全部满足要求，对大体积商品混凝土的原材料以及混凝土拌合物的技术性能具体要求如下：

5.2.施工缝的控制

原则：施工缝的位置应设置在结构受剪力较小且便于施工的部位。

5.2.1.墙体

竖向施工缝

外墙留设在墙跨中的1/3范围内（其中挡土墙施工缝位置处要加设钢板止水带）；内墙留设在门洞口跨中的1/3范围内。

水平施工缝

地下室外墙留置位置，其实际位置可高出30~50mm，待拆模后，剔凿掉薄弱层，使之露出石子为止。内墙下口施工缝留置在下层板上皮标高部位。

5.2.2.顶板

车库顶板按后浇带留设，当段面较大时可在柱距跨中的1/3范围内留设一道施工缝。

楼座顶板施工缝的留设要与其墙体施工缝位置相对应，并留设在板净跨跨中的1/3范围内。

5.2.3.柱

柱上口留置在梁底或上柱帽下口标高上30~50mm处。柱下口留置在下柱帽上口标高部位。

5.2.4.楼梯

本工程楼梯施工缝留设在平台位置的1/3处，平台及平台梁要求进支座不少于半墙厚。

5.2.5.施工缝的处理

再次浇筑混凝土时，已浇筑的混凝土抗压强度不小于1.2N/mm2。水平施工缝应拉线用切割机沿线切入混凝土面10mm，（切割线位置见下图），再用扁铲将混凝土表面的水泥薄膜和软弱混凝土层剔除，露出石子，并清理干净。在浇筑混凝土时，先用水湿润并在施工缝处浇筑一层30～50mm厚与混凝土同配合比的减石子砂浆，然后再浇筑混凝土。

垂直施工缝应应拉线用切割机沿线切入混凝土面10mm，再用扁铲将混凝土表面水泥薄膜和松散石子剔除，露出密实层，并用水加以充分湿润和冲洗干净，然后再浇筑混凝土。在施工缝处，混混凝土应细致捣实，使新旧混凝土紧密结合，并加强养护。

5.3.混凝土浇筑要点

5.3.1.墙体

事先熟悉图纸并现场观察那儿有洞口、那儿有连梁、那儿钢筋稠密做到心中有数，保证浇筑时分清部位，对重点部位加强振捣，特别是钢筋密集处、窗下口处必要时辅以铁锤击打该处模板表面，促使混凝土振捣密实。另外每道墙体振捣人员落实到位，实行挂牌制，保证振捣有序，避免局部漏振。

浇筑前，先在底部均匀浇筑30～50mm厚与墙体混凝土成分相同的水泥砂浆，以免底部出现蜂窝现象。

混凝土采用泵送、门窗洞口为防止下料挤偏要求对称下料；用φ50振捣棒分层振捣、门窗洞口处要求同时振捣，分层下料及振捣厚度为40cm。现场操作时采用标尺杆控制。

分层厚度标尺杆

振捣棒在墙内采用“一字型”振捣，振捣棒移动间距为400mm（见下图），振捣时快插慢拔，振捣时间以观察混凝土表面无气泡，混凝土不再下沉、表面泛浆为准（夜间施工时配合手电筒照明）。振捣上层时振捣棒插入下层混凝土50mm交叉振捣，确保混凝土振捣后无隔离层。

减少混凝土表面气泡措施：采用分层下料、分层振捣、振点移动均匀、振捣中快插慢拨、振捣时间以混凝土表面泛浆为宜。

本工程墙体混凝土的初凝时间为5～6h，在下层混凝土初凝前必须开始上层混凝土的浇筑，使之不出现施工冷缝。

墙体混凝土的浇筑标高通过结构500线控制，其位置可比板底下口高出30～50mm。

5.3.2.楼板

测量工抄出楼层标高建筑500线，并用红三角标记在暗柱主筋上，浇筑人员用小白线在暗柱主筋上牵出标高线，标高线要松紧适度。

浇筑前用高压气泵将绑扎丝、铁钉、杂物等清理干净；用水湿润模板。

楼板混凝土的虚铺厚度要略厚于板厚，用振捣器顺浇筑方向边浇筑边振捣，借助标高线用卷尺随时检查混凝土厚度及表面标高。振点均匀排列、逐点移动、顺序进行、不得遗漏。

振捣完毕后至少找平二遍：第一遍借助结构500线用3~4.5m长长刮杠初步找平，并用木抹子细致找平；第二遍在收水后且初凝前用木抹子拍打提浆、搓压密实后马上覆盖塑料薄膜。

在墙体两侧支模板的底部100mm宽范围用铁抹子压光，该位置混凝土表面的平整度要求控制在2mm以内。另外在顶板施工缝处要求细致找平，保证施工缝处两边混凝土表面标高一致。

5.4.成品保护

在浇筑混凝土过程中，为了防止钢筋位置的偏移，在人员主要通道处的梁、板钢筋上铺设钢跳板，操作工人站立在钢跳板上，避免踩踏梁板、楼梯的钢筋和弯起钢筋，不碰动预埋件和插筋。

拆模时，对各部位模板要轻拿轻放，注意钢管或撬棍不要划伤混凝土表面及棱角，不要使用锤子或其他工具剧烈敲打模板面。用塔吊吊装模板靠近墙、柱时，要缓慢移动位置，避免模板撞击混凝土墙、柱。

已拆除模板及其支架的结构，应在混凝土达到设计强度后，才允许承受全部计算荷载。施工中不得超载使用，严禁堆放过量建筑材料;当承受施工荷载大于计算荷载时，必须经过核算加设临时支撑。

独立柱、楼梯踏步、墙体阳角、门窗洞口等处各个阳角均用废竹胶板包起来，利用墙体模板支设时留出的穿墙孔用铅丝绑扎固定，防止各个阳角被碰坏。

在浇筑完墙、柱等纵向结构构件混凝土后，要派工人及时进行清扫落地灰，以保证楼板面的平整与清洁。

已浇筑顶板表面混凝土要加以保护，必须在混凝土强度达到1.2Mpa以后，方准在上面进行操作及安装结构用的支架和模板且操作架下口必须垫上。

6.钢结构工程质量控制措施

6.1.深化设计质量保证措施

6.2.钢结构制作质量保证措施

6.4.钢结构安装质量保证措施

6.5.钢结构焊接施工质量保证措施

6.6.钢结构防腐质量保证措施

6.7.钢结构防火涂料施工质量保证措施

7.防水工程质量控制措施

7.1.涂料防水

7.2.卷材防水

8.外保温工程质量控制措施

9.屋面工程质量控制措施

10.幕墙工程质量控制措施

10.1.幕墙质量控制重点及措施

10.2.幕墙加工质量控制流程图

11.给排水工程质量控制措施

11.1.材料检验

11.2.预留洞、套管检验

11.3.给排水系统支吊架安装质量控制

11.4.管道连接质量控制

11.5.水泵及附件安装质量控制

11.6.刷漆质量控制

11.7.保温、标识质量控制

12.电气工程质量控制措施

12.1.电气系统金属导管质量控制

12.2.电气系统接线质量控制

12.3.电气系统灯具开关插座质量控制

12.4.电气系统配电柜安装质量控制

12.5.电气系统防雷接地质量控制

12.6.电气系统金属线槽吊架安装质量控制

13.装修工程质量控制措施

13.1.吊顶工程

13.2.墙面工程

13.3.地面工程

15.电梯工程质量控制措施

15.1.导轨安装

1）电梯井道施工应满足用铅垂线测定的最小净空尺寸，允许偏差值为：高度不大于30m的井道：0~+25mm；高度不大于60m的井道：0~+35mm；高度不大于90m的井道：0~+50mm。

2）机房楼板孔洞四周台阶高≥50mm。

3）承重梁叠入承重墙的长度≥1/2墙厚＋20，且≥75。

4）油标尺完好，曳引机油量在油标尺刻度范围内。

5）TY型主机轴承加黄油。主机螺栓紧固。主机销钉/锁紧螺母设置。

15.2.机房安装

1）机房楼板孔洞四周台阶高≥50mm。

2）承重梁叠入承重墙的长度≥1/2墙厚＋20，且≥75。

3）油标尺完好，曳引机油量在油标尺刻度范围内。

4）TY型主机轴承加黄油。主机螺栓紧固。主机销钉/锁紧螺母设置。

15.3.电气接线

1）主机接线盒、控制柜、轿顶电气箱、中线箱等线耳、闭端端子压接符合工艺要求。

2）主机接线盒、控制柜、轿顶电气箱、中线箱等线耳压接紧固、线耳固定螺栓紧固、闭端端子压接紧固。

15.4.轿厢、对重安装

1）轿厢框架竖梁在未装上导靴前的垂直度误差≤2mm。

2）轿厢底地台平面的水平误差≤2/1000。(在纵横两个方向上测量)

3）轿门边线与门方管的平行度误差≤2mm。

4）轿门门扇下端与踏板间隙5±1mm。轿门门扇与轿门方管间隙5±1mm。

5）双折式轿门门扇与门扇线间隙5±1mm。

6）安全触板与轿门端面的平行误差≤3mm。轿门方管的垂直误差≤1/1000。

7）轿底调整螺栓到活络轿底的间距6～8mm。

8）轿底挂线架与井道挂线架水平距离符合手册要求

9）轿顶感应器整体的垂直度误差≤1mm。

10）中分式轿门两门扇对口处的平面度误差≤0.5mm。

11）中分式轿门对口处门缝在整个高度的差值≤1mm。

12）系合装置（即门刀）的垂直度误差≤1mm。

16.消防工程质量控制措施

16.1.管道安装

1）沟槽配件选用通过认证的名牌产品，压槽机由沟槽配件生产厂家配套供应。

2）选用优质镀锌管，管壁外镀锌均匀、附着力强，管道的外径、壁厚偏差不大于允许值。

3）对工人进行专门培训，以加强操作技能。

4）采用游标卡尺测量管径及压槽深度、宽度、位置，必须满足施工工艺规程要求。

5）沟槽连接件外观检测:沟槽管件表面应平整光洁，无加工缺陷，无裂纹、气孔等现象，橡胶圈密封面不应有气泡、杂质、裂口等缺陷。

6）对管道外径、壁厚进行测量，外径偏差不得大于1%，壁厚偏差不得大于12.5%，选用外径正偏差管道。

7）检查滚槽后钢管端部，管端到凹槽之间的管道要光滑，凹槽槽深均匀一致。凹槽处镀锌层无开裂、脱落现象。

16.2.阀门安装

1）选用通过认证的名牌产品；阀门进场时进行外观验收。

2）安装前对阀门进行水压试验，每批抽检10%试压，起切断主干管作用的阀门逐个试压。

3）阀门与法兰连接处选用优质石棉橡胶垫，保证连接处的质量。

4）外观检查，阀门内外无砂眼、毛刺、裂纹等缺陷，阀座与壳体结合牢固，无松动。阀门安装方向正确，连接螺栓朝向一致，螺栓露出丝扣为1/2螺栓直径。

5）阀门试压，强度试验为公称压力的1.5倍，严密性试验为公称压力的1.1倍。阀门壳体及密封面无渗漏为合格。

6）法兰阀门安装时，两片法兰必须平行且无错口。阀门与法兰的密封面应平整、光洁，不得有毛刺和径向凹槽。

7）阀门管路安装完成后进行水压试验，阀门及连接处不漏水。

16.3.管道保温

1）对工人进行培训；保温材料及厚度严格按照设计要求执行。

2）橡塑保温材料要在环境温度不低于5℃的情况下施工。

3）橡塑保温材料进场应邀请监理工程师进行验收，并对进场材料厚度与密度进行测量，取样与样品进行对比。

4）卷材或板材保温，尺量表面平整度，允许偏差不大于5mm；采用涂抹方式施工的保温，尺量表面平整度，允许偏差不大于10mm。

16.4.消火栓安装

1）室内消火栓其栓口应朝外，且不应与门框相碰。阀门中心距地面为1.1米，距箱后内表面为100毫米。

2）消火栓水龙带与快速接头连接，应用专门夹头，并根据箱内构造将水龙带挂在箱内的挂钩或水龙带盘上。消火栓必须密封严实，不得有渗漏，且开启容易。

3）消火栓系统安装完成后利用首层的两个消火栓做试射试验，保证达到设计要求。