摘 要 根据多年施工经验对钻孔灌注桩施工过程中出现问题的原因进行分析，并提出解决问题的办法。 关键词 土建工程 桩基 处理技术
钻孔灌注桩施工广泛用于公路桥梁及高层建筑基础施工中，万丈高楼地下起，桩基质量直接关系到整个建筑物的稳定性，也直接影响工程进度与效益。因此做好钻孔灌注桩施工是十分重要的。由于灌注桩施工过程大部分为水下作业，属隐蔽性工程中难度大、复杂性强的一种，所以施工过程会遇到形形色色疑难问题。那么如何做好桩基施工？施工过程中会有什么样难题及如何解决这些难题呢？以下笔者将根据多年钻孔灌注桩施工经验阐述解决这些问题的方法，供同行借鉴。
1 钻孔灌注桩机械的选择
根据地质和地形条件选择相适宜机械是降低成本提高效率的有效途径，根据目前常见的设备，一般而言冲抓锥和回旋钻设备适用于崎岖不平的地形，同时只适用于摩擦桩施工，施工成本相对低。由于桥梁桩基基本为嵌岩桩，因此这两种设备适用性较小。三角冲击钻和冲击钻适合于各类地层，前者动力小、轻便适用于桩径小、地形差的桩基；后者适合于各类地层但对场地要求高，成本也相对高。
表1列出了国内常用钻孔设备及特点。
由于冲击钻适应性广，在基础施工得到广泛运用，本章就冲击钻施工中遇到的各种情况的原因和解决办法进行探讨。
2 钻孔灌注桩施工前准备工作
钻孔灌注桩施工前准备工作是减少质量和安全事故的前提。
（1） 三通一平：即通路、通水、通电、场地平整是各项工作开展的前提，如为水上作业还要搭设平台，便桥。
（2） 设备材料检修和锤的焊接，检查包括滑轮、钢丝绳是否磨损，卷扬机运转情况。锤的焊接大小一般比设计桩径小2~5cm（沙土层厚时取大值，不易扩孔地层取小值），锤牙长度一般为4~6cm。材料可以为废钢轨，如为硬质岩时应改用耐磨牙。检查保护圈是否完好。
（3） 钻机的就位：前后走管必须在同一高度，地基松软程度不一时应用木桩加固，防止偏孔，就位时保证桩基中心与钢丝绳垂直时一致。
3 护筒的埋设
在陆地护筒能够保证泥浆定向排放，同时杂物不会落入孔中，也可以防止疏松表层坍塌，一般埋设高出地面30cm，地表下150cm，埋设好后为防止漏浆必须对护筒周围进行压实。水中桩护筒一般高出最高水位1m，泥浆面高出正常水面0.5~1m，以保证孔内压力防止坍塌；护筒较长时应用定向导架，否则容易变形。埋入河床大概2~3m。
4 泥浆池的挖掘与造浆
一般池大小为12m3且便于清渣，水中桩可用周边桩基钢护筒或制作钢箱作为泥浆池。造浆土采用含沙率低于5%的粘土，如砂层厚时可采用膨胀土，以防止塌孔。
地层泥浆各项指标如表2所示。
泥浆的搬运能力：d2=4.5cv/g(ρ2-ρ1)① 式中，d——颗粒直径（mm）；
ρ2——地层颗粒比重（g/mm3）；
ρ1——泥浆比重（g/mm3）；
V——泥浆流动速度（mm/s）；
g——重力加速度（mm/s2）。
因此泥浆各项指标直接影响钻孔速度；比重与稠度低时进尺速度慢；稠度与胶体率低时易塌孔；但稠度和比重过大时导致锤不旋转形成梅花桩。
5 施工过程的控制
一般地层提锤高度为2~4m，粘土层与沙层取小值，这样可以减少对锤吸粘与对沙层扰动造成塌孔，但进入坚硬岩层时落锤高度为1~2m，防止对锤造成损伤，注意锤是否旋转，避免形成梅花桩。平均1~2h反浆一次，粘土层反浆间隔时间短一些。
6 终孔、清孔、下钢筋笼、导管与灌注
当冲孔到设计位置时，先从浮渣和进尺速度分析是否与设计地质情况一致，报验后同意终孔时开始清孔，这时泥浆浓度可以慢慢调低，以不沉渣为限度（一般比重为1.12~1.16）；含沙率控制在4%以内，当孔底沉渣符合设计要求时开始下钢筋笼，钢筋笼下放过程摆动幅度不宜过大，防止破坏护壁。检查导管是否漏水（连接后两端封闭，加压至10MPa观察），确认不漏时开始下导管。导管底离桩底30~50cm。在灌注前导管可接泥浆管继续清孔防止沉渣。初灌时采用的混凝土坍落度为18~20cm，可添加缓凝剂以防止灌筑间隔时间长导致混凝土出现初凝。混凝土初埋管应大于1m，但一般不宜超过5m，否则容易堵管；超过6m可以初次拆管，拆管长度为2m。以后可以适当上下提动导管，使灌筑更加顺畅，同时也起震捣作用。超过8m后混凝土坍落度可适当调低（12~16）cm，这样可提高混凝土强度。记录灌注量与上升高度关系，判断是否扩孔或缩孔，一般要保证充盈系数大于1。灌筑最后要超过桩顶设计标高50cm。
7 施工过程常见问题的解决方法
7.1 漏浆
施工过程突然孔内水位下降，在河漫滩或人工堆填石及溶岩地带都有可能发生。如果不及时处理，除了无法反浆还有可能出现塌孔埋锤。这是因为护壁周围有连通的孔隙。处理办法：迅速将锤提出，大致判断漏浆位置，回含砂质粘土高过漏浆位置1m，不反浆重新冲孔，直到穿过漏浆位置，加入3%水泥效果会更好。
实例：泉洲顺济新桥（顺明大桥）江边堆积了4~6m的废弃混凝土，用锤砸粹1~2m混凝土安放护筒后，开始冲孔发生漏浆情况，用上述方法处理后成功解决了这一问题。
7.2 塌孔与缩孔
当孔内泥浆涌现大量气泡且水面下降时，即发生了塌孔情况。一般于沙层较厚地层容易发生。处理办法：
（1） 提高泥浆护筒内高度与浓度增加孔内静压。
（2） 第一种办法难以控制坍塌时用套护筒办法，下至易坍塌沙层底部。缩孔除了在硬质岩层磨锤后未及时焊补外还会发生于流塑性地层，第一种情况应经常查看锤的大小，后者可以用比重较大的泥浆和提高泥浆护筒内高度，如果依旧无法解决时，可用8mm厚钢护筒下到缩孔位置。
7.3 卡锤、埋锤、吸锤的处理办法
卡锤、埋锤是钻孔灌注桩遇到最棘手问题，既影响进度，也对工程质量和效益产生重大影响。卡锤的原因主要有成孔不圆甚至形成梅花桩、偏孔等，孔形成后不够圆加钢筋圈修孔、偏孔等这类情况引起的卡锤一般发生于硬质岩层，可以把小剂量炸药用测绳绑置于锤底进行爆破震动。如桃源下柄溪大桥基础为石英片岩，经常卡锤即用此办法解决。第二种埋锤情况一般发生于流沙层，必须用膨润土或水泥浆先清孔，如果埋得深时，也可以用空心锤一边冲孔一边清孔，否则不清理干净上面覆土，是拔不出锤的；如果冲孔过程发生塌孔，则应用粘性土回填再冲。如厦门嵩屿码头围海时用细海砂和抛石填筑经常塌孔即用空心锤先冲孔再清办法捞锤。第三种粘土层吸锤可以用抛片石办法减少粘土层吸附力，如三明东新五路大桥基础土层粘性强，每次落锤后很难拔出，即用抛石冲孔办法。
7.4 偏孔的处理办法
主要发生于岩面倾斜地层或有孤石地带，其次可能是钻机前头下沉或偏位。岩面倾斜地层或有孤石出露一半时，应回填同等强度的片石重新冲孔，直到岩面不倾斜或穿过孤石为止。钻机前头下沉可以从轴管移位看出，应设置较坚硬物质支撑，如填石、打木桩或钢桩。
7.5 锤开裂处理办法
一般发生于硬质岩层，由于冲击时提锤高度过大及锤瓣较薄时，巨大冲击力引起的。处理办法可先清孔再用电磁铁或派潜水员套钢丝绳办法进行打捞。要防止这一事故，平常要控制硬质岩层提锤高度不宜超过1.5m。
7.6 溶岩地带的处理办法
溶岩地带大部分发生于石灰岩或有地下水矿物易溶解地层，这类地层直接影响桩基承载力和成孔。应先探明底下是否存在暗流,如果不存在，可以回填不透水材料，然后再冲孔。如果存在，可以往下套护筒直到暗流位置或用低标号混凝土灌注待凝固后再冲孔。
8 小结
钻孔灌注桩施工看似简单，实际还是包含很多技术内涵，既需要有经验工人，也需要懂行的管理者。应根据已探明地质情况防患于未然，遇到问题时应该冷静分析发生问题的原因，然后对症下药，否则很难保证灌注桩施工质量、安全和进度。 钻孔灌注桩的施工过程无法观察，成桩后也不能进行开挖验收。所以，施工中的任何一
个环节出现问题，都直接影响整个工程的质量和进度，甚至造成巨大经济损失。因此，必须深入了解钻孔灌注
桩的施工工艺，预防在施工过程中经常出现的质量问题。 一、钻孔灌注桩的施工工艺 前期准备工作
钻孔前的准备工作主要包括桩位放样、整理平整场地、布设施工便道、设置供电及供水系统、制作和埋设护筒、制作钻孔架、泥浆的制备和准备钻孔机具等。对于处在水中的钻孔桩基础必须搭设施工平台，桩基处在旱地时，清除杂物后夯压密实即可；钻孔桩均应采用钢板制作的钢护筒，为防止变形，可在护筒外侧加焊劲肋；制浆前，要先把粘土尽量打碎，使其在搅拌中容易成浆，缩短成浆时间，提高泥浆质量。制浆时，可将打碎的粘土直接投入护筒内，使用冲击锥冲击制浆，待粘土已冲搅成泥浆时，即可进行钻孔。 冲击钻钻孔工艺
开钻前，在护筒内多加一些粘土。地表土层松疏时，还要混和加入一定数量的小片石，然后注入泥浆和清水，借助钻头的冲击把泥膏、石块挤向孔壁，以加固护筒角。为防止冲击振动使邻孔坍塌或影响邻孔已灌注砼的凝固，必须等邻孔砼灌注完毕并达到一定的强度后方可开始钻孔。冲击钻孔时宜使用小冲程，当孔底在护筒脚下后，可适当加大冲程。在钻孔桩上部淤泥段，可采用冲抓钻。这样既可防止坍孔，还能适当加快施工进度。 钻机安装处要事先整平夯实，以免在钻孔过程中钻机发生倾斜和下陷而影响成孔的质量。钻机必须固定牢固，严禁在钻孔过程中移动钻机。钻孔时，随时察看钢丝绳的回弹情况，耳听钻锥的冲击声，以判别孔底情况，掌握勤松动，少量松绳的原则；避免泥浆面荡漾损坏护筒脚孔壁，还要防止泥浆溢出；冲击过程中要勤抽碴，勤检查钢丝绳和钻头的磨损情况，预防安全质量事故的发生。
抽碴时要及时向孔内补浆或补水，如向孔内投放粘土自行造浆，在抽碴后随着冲击投放粘土，不宜一次倒进很多，防止粘结；抽碴筒放到孔底后，要在孔底上、下提放几次，使其多进些钻碴，然后提出；钻头刃口在钻井中不断磨损，直径磨耗不得超过1.5cm。 回转钻钻孔工艺
先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进一定数量后，方可开始钻进。接、卸钻杆的动作要迅速、安全，争取在尽快时间内完成，以免停钻时间过长，增加孔底沉淀。开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。在粘土中钻进，由于泥浆粘性大，钻锥所受阻力也大，宜选用尖底钻锥、中等转速、大泵量、稀泥浆钻进；在砂土或软土层钻进，易坍空孔，易选用平底钻锥，控制进尺，轻压，低档慢速，大泵量，稠泥浆钻进。钻进过程中，应经常检查钻孔直径和竖直度。钻孔完成后，必须检测孔深、直径和倾斜度，其中孔径和孔深须达到设计要求。在吊放钢筋笼之前，还要对孔内的石碴、泥浆进行必要的清理，做到孔内含泥量、含碴量和孔底沉渣符合设计要求。 钢筋笼的安装
钢筋笼吊装之前，先对钻孔进行检测。检测使用的探孔器直径和钻孔直径相符，主要检测钻孔内有无坍塌和孔壁有无影响钢筋安装的障碍物，确保钢筋笼的安装。钢筋笼吊装时对准孔位，尽量竖直轻放、慢放，遇障碍物可慢起慢落和正反旋转使之下落，无效时，立即停止下落，查明原因后再安装。入孔后牢固定位，容许偏差不大于5cm，并使钢筋笼处于悬吊状态。 施工中对灌注砼的要求
要选择级配合理的碎石、砂，最大颗粒尺寸以适合结构物尺寸，钢筋间距及砼拌和、装卸、浇注的方便为准。集料中的杂物含量，要符合规范要求。砼所用水泥必须经合格分供方评定后方可进货，进场时，必须附有水泥出厂合格证，并且通过检验合格；钻孔桩所使用砼标号要符合试验要求，实配标号应比设计标号高一些。拌制砼时，要精确砂石材料、拌合用水、水泥等材料的配比。
砼灌注工作开始后，必须连续不断地进行并且每斗砼灌注间隔时间尽量缩短，拆除导管所耗时间严格控制，不能中途停工；在灌注砼过程中，随时探测砼高度，及时拆除或提升导管，注意保持适当的埋深。等桩头砼强度达到设计值的25%时，立即拆除护筒并凿除桩头多余砼。 二、钻孔过程中施工质量问题的防治
一是埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞都可以造成护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。解决办法是在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。
二是在钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。这种现象的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。处理方法是在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。
三是塑性土膨胀，使孔径小于设计孔径。处理办法是，采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。
三、水下混凝土灌注过程中施工质量问题的防治
其一，初灌时，隔水栓堵管；混凝土和易性、流动性差造成离析；混凝土中粗骨料粒径过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而卡管；导管进水造成混凝土离析等原因，都可以造成水中灌注混凝土时，无法继续进行的现象。
预防与解决的方法：使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过实验室确定，水下混凝土宜掺外加剂。应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，以避免导管水。在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。
其二，造成钢筋笼的位置高于设计位置的现象的原因主要是，钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮。
防治的措施是：钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制和掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端时，应在适当的时候将导管提至钢筋笼底端以上。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。□
5钻孔灌注桩在施工中常见问题及过程控制措施
5.1孔壁坍落 （1）原因分析：
①护壁泥浆密度和浓度不足，起不到可靠的护壁作用； ②护筒埋深位置不合适，埋设在砂或粗砂层中； ③成孔速度太快，在孔壁上来不及形成泥膜； ④孔内水头高度不够或出现承压水，降低了静水压力； ⑤掏除钻渣或下放钢筋笼时，撞击孔壁；
⑥排除较大障碍物形成较大空洞而漏水致使孔壁坍塌。 （2）控制措施：
①在松散砂土中钻进时，应控制进尺，对泥浆的密度、粘度和胶体率进行调整； ②将护筒底部贯入粘土中0.5m以上； ③根据地质情况合理选取成孔速度；
④如地下水位变化大，应采取升高护筒、增大水头，或用虹吸管连接等措施；
⑤从钢筋笼的绑扎、吊插以及定位垫块设置等环节均予以充分注意；
⑥如孔口发生坍塌，应先探明坍塌位置，将砂和粘土混合物回填到坍孔位置以上1~2m，如坍孔严重，应全部回填，等回填物沉积密实后再进行钻孔。 5.2护筒冒水、漏浆
（1）原因分析：①埋设护筒时周围填土不密实；②起落钻头时碰动了护筒。
（2）控制措施：①埋设护筒时，四周的土要分层夯实，发生冒水、漏浆时重新选用含水量适当的粘土填筑；②起落钻头时要防止碰撞护筒；③开始发现护筒冒水，可用粘土在四周填实加固，如护筒严重下沉或位移，则应返工重埋。 5.3缩孔
（1）原因分析：塑性土膨胀。
（2）控制措施：上下反复扫孔，以扩大孔径。 5.4钢筋笼安装不符合设计要求
（1）原因分析：①钢筋笼堆放、起吊、搬运没有严格执行规范要求，支垫数量不够或位置不当，造成笼体变形；②钢筋笼安放入孔时不是垂直缓慢放下；③清孔时孔底沉渣或泥浆没有清理干净，造成实际孔深与设计要求不符，钢筋笼放不到设计深度。
（2）控制措施：①在制作过程中，每隔2.0m设置加劲箍一道，并在笼内每隔4m装一个临时十字形加劲架，在钢筋笼安放入孔后拆除；②对已发生变形的钢筋笼，进行修复后再使用；③钢筋笼应垂直缓慢放入孔内，防止碰撞孔壁，加强入孔后的固定措施；④清孔时应把沉渣清理干净，保证实际有效孔深满足设计要求。 5.5断桩
（1）原因分析：①混凝土坍落度太小，骨料粒径太大，未及时提升导管或导管倾斜，使导管堵塞，形成桩身混凝土中断；②混凝土供应跟不上，使混凝土浇注中断时间过长；③提升导管时碰撞钢筋笼，使孔壁土体混入混凝土中；④导管没扶正，接头法兰挂住钢筋笼；⑤异常恶劣天气原因导致混凝土灌注被迫中断。
（2）控制措施：①严格控制商品混凝土的质量，其塌落度及粗骨料粒径符合设计和规范要求；②拔管时掌握导管埋深，避免导管脱离混凝土面；③当导管堵塞，混凝土尚未初凝时，可吊起一节钢轨或其它重物在导管内冲击，把堵塞的混凝土冲开，使混凝土继续浇注；④如果混凝土发生断桩，可用比原桩稍小的钻头，在原桩位钻孔，至断桩部位以下适当深度时，重新清孔，在断桩部位增加一节钢筋笼，其下部埋入新钻孔中，然后继续浇注混凝土；⑤如果导管接头法兰挂住钢筋笼，钢筋笼埋入混凝土又不深，则可提起钢筋笼，转动导管，使导管与钢筋笼脱离；⑥施工期间密切注意天气变化情况，尽量避开异常恶劣天气影响。 6、施工总结
实践证明，通过对以上常见问题原因深入分析，制定详细的安全、质量、环保等措施，并经过严格的过程控制，加强施工过程动态管理，在本工程钻孔灌注桩施工过程中，及时有效的解决了出现的相关问题，确保了安全生产，按期完成车站围护桩施工任务，经低应变动力检测桩身完整性抽检，Ⅰ类桩占被检测桩数的99.6%。
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容