5.4.1施工前提条件
5.4.1.1 支护前须对开挖面净空尺寸进行检查，确保符合设计及规范要求，成型轮廓圆顺，无欠挖，超挖量不超过规范要求。
5.4.1.2开挖面浮石已清理，渗水或小股出水已引排处理。 5.4.1.3 隧道围岩监控量测数据反馈信息满足正常作业要求，且有较准确地超前地质预报，当发现地质有变化时，提前制定合理施工方案，修正支护参数。
5.4.1.4各机具设备性能良好，布置合理；原材料质量合格，数量满足正常作业要求。
5.4.2工序
隧道初期（超前）支护总体施工工序见图6.1。 5.4.3 施工技术
5.4.3.1软岩地段施工必须坚持先支护（强支护）、后开挖（短进尺、弱爆破）、快封闭、勤量测的施工原则。初期支护紧跟掌子面。Ⅳ、Ⅴ级围岩初期支护必须保证尽早封闭成环。
5.4.3.2硬岩地段施工开挖后及时初喷，复喷作业距离开挖面不宜大于80m。
5.4.4施工工艺 5.4.4.1初期支护 1 喷射混凝土施工
喷射混凝土应采用湿喷工艺进行施工。喷射砼施工工艺见图6.2
超前预支护或预加固施工 围岩监控量测及超前地质预报
稳定安全性检查 安 装 钢 拱 架 初喷混凝土封闭开挖面 布设测点， 进行围岩监控量测 洞 身 开 挖 通风，出碴，清橇危石 钻孔，安装锚杆，挂钢筋网 复喷混凝土，覆盖钢拱架 图6.1 隧道初期（超前）支护总体施工工序框图
（1）湿喷机工作时要求系统风压不小于0.5Mpa，风量不小于10m3/min，工作风压一般控制在0.4～0.5Mpa。施工要点：
喷射作业应分段、分片由下而上顺序进行，每段长度不宜超过6m。
（2）一次喷射厚度应根据设计厚度和喷射部位确定，初喷厚度不小于4～6cm。
首层喷砼时，要着重填平补齐，将小的凹坑喷圆顺。岩面有严重坑洼处采用锚杆吊模模喷砼处理。
（3）喷射作业应以适当厚度分层进行，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行。若终凝后间隔1h以上且初喷表面已蒙上粉尘时，受喷面应用高压风水清洗干净。
（4）作业开始时，应先送风，后开机，再给料，待砼从喷嘴喷出后，再供给速凝剂；结束时，先关闭速凝剂计量泵，之后停止供料，待喷嘴残留的少量砼和速凝剂完全吹净后，再停风。
（5）喷射机的风压，应满足喷头处的压力在0.1MPa左右。喷射作业完毕或因故中断喷射时，必须将喷射机和输料管内的积料清除干净。
初 喷 湿喷机 混凝土制备 施工准备 方案报批 配备设备及劳力组织方法 砼制备运输方案、喷射方法 喷砼试验配合比报批 材料试验报告 材料、机具、劳力准备 风、水、电准备 断 面 检 查 清 洗 岩 面 强制式拌和机拌和 分次投料拌和 混凝土运输 砼输送车运输 先墙后拱、分层、分区进行 S形运动、螺旋状喷射 复 喷 首层着重填平、补齐 强度检验：压试件 质量检查 方案报批
结束 图6.2 湿喷砼工艺流程图
（6）喷头距岩面距离以0.6m～1.2m为宜,与受喷面基本垂直,喷射料束与受喷面垂线成5°～15°夹角时最佳；喷射时，应使喷射料束螺旋形运动。
（7）当岩普遍渗水时，可先喷砂浆，并加大速凝剂掺量（可适当加大到水泥用量的6~8%），在保证初喷后，按原配比施工。当局部出水量较大时采用埋管、凿槽、树枝状排水盲沟等措施，将水引导疏出后，再喷砼。
（8）喷射混凝土不得采用干喷工艺，在软弱及有水地层宜采用潮喷工艺施工，在硬岩少水地层采用湿喷工艺施工。
（9）液体速凝剂应采用环保无碱速凝剂。
（10）速凝剂初凝不应大于5min，终凝不应大于10min。 （11）隧道开挖后应立即对岩面喷射混凝土，以防岩体发生松弛。
（12）喷射作业应分段、分片依次进行，喷射顺序自下而上进行，每次作业区段纵向长度不宜超过6m。
（13）喷射混凝土混合料应随拌随喷，回弹物不得重新用作喷射混凝土材料。
（14）钢架与壁面之间的间隙应用喷射混凝土填充密实；喷射混凝土应由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖、保证将其背面喷射填满，黏结良好。
（15）喷混凝土终凝2h后，应喷水养护，养护时间不少于7d；气温低于＋5℃时，不得喷水养护。
（16）喷射混凝土作业需紧跟开挖面时，下次爆破距喷混凝土作业完成时间的间隔，不得小于4h。
（17）冬季施工时，喷射混凝土作业区的温度不应低于5℃，混合料进入喷射机的温度不应低于5℃。
2 锚杆施工
（1）锚杆安设作业应在初喷混凝土后及时进行。 （2）根据锚杆类型、规格及围岩情况选择钻孔机具。 （3）注浆锚杆使用在所有需永久支护的部位，注浆使用的浆液应是水泥浆、水泥砂浆或其它批准的材料。
（4）钻孔应圆而直，孔口岩面应整平，并使岩面与钻孔方向垂直；水泥砂浆锚杆孔径大于杆体直径15mm，其它型式锚杆孔径应符合设计要求。
（5）所有锚杆都必须安装垫板，当锚杆不垂直岩面时可用垫片调整，，时垫板密贴岩面，锚杆安装后外露长度不得超过100mm。
（6）锚杆深度要求：水泥砂浆锚杆孔深允许偏差为±50mm；楔缝式锚杆孔深不应小于杆体有效长度，且不应大于杆体有效长度30mm；树脂锚杆和早强药包锚杆孔深应于杆体长度配合适当。
（7）普通水泥砂浆锚杆的施工要求：
1）砂浆配合比（质量比）：水泥：砂：水宜为1：1 ～1.5：（0.45～0.5），砂的粒径不宜大于3mm。
2）砂浆应随拌随用，一次拌和的砂浆应在初凝前用完。 3）注浆开始或中途暂停超过30min时，应用水润滑灌浆罐及其管路。注浆孔口压力不得大于0.4Mpa。注浆管应插至距孔底5～10cm处，随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出，随时迅速将杆体插入，锚杆杆体插入孔内的长度不得短于设计长度的95%。若孔口无砂浆流出，应将杆体拔出重新注浆。
4）锚杆安设后不得随意敲击，其端部3天内不得悬挂重物。
（8）早强水泥砂浆锚杆的施工要求：
1）早强水泥砂浆锚杆施工应遵守本节相关规定。 2）注浆作业开始或中途停止超过30min时，应测定砂浆砂浆坍落度，其值小于10mm时，不得注入罐内使用。
（9）楔缝锚杆（包括胀壳式锚杆）的施工要求： 1）楔缝式锚杆安装前，应将杆体与部件（楔子、胀壳、托钣）组装好；锚杆插入钻孔时不得偏斜或脱落，锚头必须楔紧，保证锚固可靠；安设杆体后应立即上好托板，拧紧螺帽。锚杆施加预张拉力时，其拧紧力矩不应小于100N·m。
2）打紧楔块时不得损坏丝扣。
3）楔缝锚杆一昼夜后应再次紧固，以后还要定期检查，如发现有松驰情况，应再行紧固。
4）楔缝式锚杆只能作为临时支护，如作为永久支护应补注水泥浆或水泥砂浆。
（10）树脂锚杆的施工要求：
1）安装前应检查树脂卷质量，变质者不得使用。 2）安装时用杆体将树脂卷送入孔底，用搅拌器搅拌树脂时应缓缓推进杆体，搅拌时间一般为30s。搅拌完毕后将孔口处杆体临时固定，15min后可安装托钣。
（11）在有水地段，采用普通水泥砂浆锚杆时，如遇孔内流水，应在附近另行钻孔后再安设锚杆，亦可采用速凝早强药包锚杆或采用锚管锚杆向围岩压浆止水。
（12）锚杆钻孔可采用一般凿岩机械，当在土层中钻孔时，宜采用干式排渣的回旋式钻机。注浆可采用风动牛角泵，也可使用挤压式注浆泵。
3 钢筋网制作安装
（1）钢筋规格、材质应满足设计要求，使用前应清除锈蚀。
（2）钢筋网宜在岩面喷射一层混凝土后随受喷面起伏铺设，并在锚杆安设后进行，要求与受喷面间隙宜控制在20～30mm之间。
（3）采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖后铺设。
（4）钢筋网应与锚杆或其他固定装置连接牢固，在喷射混凝土时不得晃动。
4 钢架制作安装
（1）钢架制作
钢架加工可采用工厂化制作方案，亦可在现场加工制作。现场加工可在工点按1：1胎模热弯制成，加工后要试拼，允许误差为：沿隧道周边轮廓偏差为±3cm，平面（翘曲）偏差±2cm。接头连接，要求每榀之间可以互换；钢筋钢架的腹部八字形单元可在工厂压制，运至现场后再分段胎模焊接而成。
（2）钢架安装
钢架安装工艺流程见图6.3
1）钢架在初喷砼后安装，与围岩应尽量靠近，但应留2～3cm间隙作混凝土保护层。
2）钢架安装应确保两侧拱脚必须放在牢固的基础上。安装前应将底脚处浮渣彻底清除干净；拱脚标高不足时，不得用土、石回填，而应设置钢板进行调整，必要时可用混凝土加固基底；拱脚高度应低于上半断面底线15～20cm，当拱脚处围岩承载力不够时，应向围岩方向加大拱脚接触面积。
3）钢架应严格按设计架设，应严格控制中线及标高，钢架安装允许偏差横向和高程均为±5cm，倾斜度不得大于2°。
分片钢架在开挖面组装成整榀钢架，每节连接螺栓应拧牢固。钢架立起后，根据中线、水平将其校正到正确位置，
然后用定位筋固定，并用纵向连接筋将其和相邻钢架连接牢靠，钢架与壁面间用钢楔或混凝土垫块楔紧。
清除底脚浮渣 测量放样
图6.3 钢架安装工艺流程图
5.4.4.2超前支护
1 超前锚杆、超前小钢管施工
超前锚杆、超前小钢管支护宜和钢架支撑配合使用并从钢架腹部穿过。施工工艺流程图见图6.4。
（1）测量开挖面中线、标高，画出开挖轮廓线，并点出锚杆（小钢管）孔位，孔位允许偏差为±20mm。
（2）钻孔台车或凿岩机就位，对正孔位钻孔，达到设计要求后，用吹管、掏勺将孔内碎渣和水排出。
（3）超前锚杆安装
隐蔽工程检查验收 加设鞍形垫块 打锁脚锚杆 焊纵向连接筋 钢拱架加工质量验收 钢拱架组拼 安装钢拱架 和系统锚杆焊连定位 填塞锚固药卷：将早强锚固剂药卷放在水中，泡至软而不散时取出，再人工持炮棍将药卷塞满至孔深1/3～1/2处。
安装锚杆：用人工持铁锤将锚杆打入，以锚杆达孔底且孔口有浆液流出为止。
（4）超前小钢管安装：清孔后，用凿岩机配连接套直接将其顶入至孔中，顶入钻孔长度不应小于管长的90%。
（5）将锚杆（小钢管）的尾部和连系统锚杆的环向钢筋或钢架焊连，以增强共同支护作用。
（6）当超前锚杆（小钢管）和钢架配合使用时，宜先安装钢架，再穿过钢架腹部钻孔、安装锚杆（小钢管），以利于钢架顺利安装。
2 超前小导管预注浆 施工工艺流程框图见图6.5。 （1）施工准备
1）调查地质情况，按渗透系数确定注浆类型，进行注浆设计。
2）通过试验确定或调整注浆半径、注浆压力和单管注浆量。
（2）钻孔、安装小导管
在掌子面测量布孔，并标出孔位，用凿岩机或钻孔台车钻眼，成孔后，用吹管或掏勺将孔内砂石吹（掏）出，以免
堵塞。成孔检查合格后，人工推送钢管入孔，管口用麻丝和锚固剂封堵。
（3）封闭掌子面
小导管注浆前，应对开挖面及5m范围内的坑道喷射厚为5～10cm混凝土或用模筑混凝土封闭，以防止注浆作业时，发生孔口跑浆现象。
锚杆 制作 浸泡、填塞锚固剂 顶入安装小钢管 顶入安装锚杆 小钢管制作 凿岩机就位，定位开孔 测绘出开挖轮廓线，标出孔位 靠掌子面正确安装固定钢架 钻孔至预定孔深，并随时调整方向 清孔，成孔检查 将锚杆（小钢管）尾部和钢架焊连
质量检查合格，进入下道工序 图6.4 超前锚杆、超前小钢管施工工艺框图 （4）浆液配制
1）水泥浆液搅拌应在拌和机内进行，并在注浆过程中不停搅拌。根据拌和机容量大小，严格按要求投料。
应按设计和通过现场试验确定浆液配比、注浆压力等注浆参数
2）配制水泥浆或稀释水玻璃浆液时，严防水泥包装纸及其杂物混入。拌好的浆液在进入贮浆槽及注浆泵之前应对浆液进行过滤，未经过滤网过滤的浆液不允许进入泵内。
3）配制好的浆液应在规定时间内注完，随配随用。 4）小导管安装完成后，旋上孔口阀，连接注浆管路后，利用注浆泵先压水检查管路、设备状况，再做压水试验。
（5）注浆作业
1）采用专用注浆泵注浆，为加速注浆，可在小导管前安装分浆器，一次可注入3～5根小导管。
2）清孔后，按由下至上的顺序施工，浆液先稀后浓、注浆量先大后小。
3）注浆压力按分级升压法控制，由注浆泵油压控制调节。 4）常见注浆异常现象处理
发生串浆现象，采用多台泵同时注浆或堵塞串浆孔隔孔注浆；注水泥浆压力突然升高应立即停机检查；水泥浆单液进浆量很大，压力上不去，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小量低压力注浆或间歇式注浆，但停留时间不能超过混合浆的凝胶时间。
5）结束标准：以终压控制为主，注浆量较核。当注浆压力为0.7Mpa～1.0Mpa，持续15min即可终止。
（6）断面开挖要求
注浆后至开挖的时间间隔，应视浆液种类决定。当采用单液水泥浆时，开挖时间为注浆后8h，采用水泥—水玻璃浆液时为4h左右。断面开挖时应保留1.5～2.0m的止浆墙， 防止下一次注浆时孔口跑浆。开挖过程中检查浆液渗透及固结状况并根据压力—浆量曲线分析评判注浆效果，以及时调整预注浆方案。
地质调查，注浆设计 现场注浆试验 制定施工方案 测量布孔 凿岩机钻孔 清孔，成孔检查 小导管加工制作 材料准备 浆液配制 注浆量控制 安装导管，封堵管口 喷砼封闭掌子面 连注浆管路，试运转 注浆作业 转入断面开挖 注浆泵就位 注浆压力控制 效果检查，方案调整 图6.5 超前小导管预注浆施工工艺框图
3 超前深孔预注浆
超前深孔预注浆施工工艺框图见图6.6。
超前地质预报 注浆试验，确定注浆参数 测 量 布 孔 钻孔，安孔口管，控制角度 清孔，成孔检查 安注浆管 准备场地、机具布置注浆站 作止浆墙 连接管路，注浆系统试运转 注 浆 作 业 拆管，换另一孔注浆 全部孔注浆完成 注浆效果检查
开 挖 断 面 图6.6 超前深孔预注浆施工工艺流程图
（1）施工准备
1）超前地质预报：应在施工前做较准确的超前地质预报，以明确注浆地段的岩性、涌水量、涌水压力、水温、涌水的化学性质等。
2）注浆试验：现场做单孔或群孔注浆试验，掌握浆液的配合比、凝结时间、注浆量、注浆压力、注浆效果、因注浆引起的周围变化等。
（2）测量布孔
注浆孔可在地表面或开挖面布置。当在开挖面布置时，宜分层布置，在纵向呈伞形辐射状，要求注浆孔孔底间距按各个注浆孔的扩散半径相互重叠的原则确定。
（3）钻孔
1）当地质情况较差时，注浆孔孔口宜设置孔口管以保证孔口质量，便于下步注浆作业。注浆孔钻孔作业宜根据设计孔深、地质情况、设备能力等因素，将孔深分为几个阶段，采取先大后小、分层钻进的方法进行施工。孔口管尾部应焊卡盘。装管前缠1～2mm麻丝，用细铁丝缠紧，孔口采用塑胶泥封堵。
开孔先要轻加压、慢速，以保证开孔质量，孔口的位置与设计位置的允许偏差为±5cm；钻深30～50cm后转入正常。
2）钻孔过程中应随时用测斜仪测偏斜情况，及时纠正，要求钻孔角度及深度应符合设计要求，孔底位置偏差应小于
孔深的10‰。当遇破碎带出现严重卡钻或孔口不出水时应停止钻孔，进行固壁注浆后再钻。
3）钻孔结束后应掏孔检查，确认无塌孔和探头石；注浆钻孔应作到：孔壁圆、角度准，孔身直，深度够，岩粉清洗干净。
（4）作止浆墙。当掌子面地质较差，围岩破碎、节理裂隙发育时，应贴掌子面施作混凝土止浆墙。
（5）注浆作业 1）注浆方式选定
注浆方式一般可分为前进式、后退式及全孔一次式等，可根据涌水量大小、围岩破碎程度、机械设备能力及注浆孔深度选用。
对于粒径小于0.05mm以下的粉砂及粘性软弱地层或断层泥地段，可采用周边劈裂预注浆或周边短孔预注浆。
2）注浆顺序安排
一般情况注浆顺序为先注内圈孔，后注外圈孔；先注无水孔，后注有水孔，从拱顶顺序向下进行。如遇窜浆或跑浆，则可间隔一孔或数孔灌注。
3）注浆压力控制：根据岩性、施工条件等因素在现场试验确定。注浆终压一般为1.5～4.0MPa。施工时，注浆压力按分级升压法控制。
4）连接注浆管路后，利用注浆泵先压水检查管路、设备状况，再做压水试验。
清孔后，按先稀后浓、注浆量先大后小、先压单液水泥浆，再压CS双液浆程序注浆。浆液的浓度、胶凝时间应符合设计要求，不得任意变更；应经常检查泵口及孔口注浆压力的变化，发现问题，应及时处理；采用双液注浆时，应经常测试混合浆液的胶凝时间，发现与设计不符，应立即调整。
5）注浆结束的条件
单孔结束条件：注浆压力达到设计终压；浆液注入量已达到计算值的80%以上。
全段结束条件：所有注浆孔均已符合单孔结束条件，无漏注情况。
6）注浆效果检查
注浆结束后应及时对注浆效果进行检查，如未达到要求，应进行补孔注浆。检查方法通常有下列三种：分析法、检查孔法、声波监测法。
4套拱、超前长管棚 （1）套拱施工
套拱部位开挖方案应现场地质条件确定，宜采用预留核心土开挖方案；当地质条件允许时，可一次落到底，须及时做好开挖面的防护工作。要做到钢架底脚坚实、孔口管位置准确、套拱混凝土成型美观。套拱施工工艺流程见图6.7。
（2）超前长管棚施工
超前长管棚施工工艺流程见图6.8。其要点说明如下： 1）采用脚手钢管搭设管棚钻孔作业平台。
2）管棚定位：以套拱内预埋的孔口管定向、定位，严格控制其上抬量和角度。
3）打试验孔：为保证长管棚施工质量，在拱脚部位，选2个孔作为试验孔，找出地层特点，并进行注浆和砂浆充填试验。
4）钻孔及清孔
选用地质钻机或管棚钻机风动干钻法钻进成孔。风动冲击回转钻头直径、钻压、转速、风量、风压等钻进参数应满足施工要求。
孔口管加工 测 量 放 样 开挖套拱环形槽 套拱基础施工 按设计安装固定套拱内钢架 套拱拱架加工 将孔口管定位固定在钢架上 立套拱砼施工支撑拱架 安装套拱模板 浇筑套拱砼 砼生产、运输 衬砌拱架加工
模板加工
图6.7 套拱施工工艺框图
养生、拆模 5）顶管：钻孔检查合格后，将钢管连续接长，由钻机旋转顶进将其装入孔内。管棚节间用丝扣连接，要求隧道纵向同一截面处钢管接头数不大于50%。
6）堵孔
为确保注浆质量，在钢花管安装后，管口用麻丝和锚固剂封堵钢管与孔壁间空隙，钢管自身利用孔口安装的封头将密封圈压紧，压浆管口上安装三通接头。
7）注浆作业（以双液浆为例）
用双液注浆泵按先下后上，先单液浆、再双液浆，先稀后浓原则注浆。注浆量由压力控制，初压0.5～1.0Mpa，终压为2.0MPa。达到结束标准后，停止注浆。
8）充填砂浆
注浆后，扫排管内胶凝浆液，用水泥砂浆紧密充填，增强管棚的刚度和强度；对于非压浆孔，直接充填即可。
双液注浆泵就位
钢管口封堵 套拱施工完成 拱脚试验孔施工 隔孔钻眼,安钢花管,注双液浆 隔孔施工检查孔,合格安无孔钢管 设钻孔作业平台 全部大管棚施工完成 钻机就位 沿孔口管钻至预定深度 清孔，成孔检查 钢（花）管分节加工 顶管（分节段顶入,节间丝扣连接） 安顶进套 安孔口混合器及注浆管路 注浆系统调试 注 浆 扫排管内胶凝砂浆泵就位 充填砂浆 记录与检查 图6.8 超前长管棚施工工艺流程图
5.4.5施工质量 5.4.5.1初期支护 1 总体
按锚喷支护质量要求进行总体质量检查。 （1）各项原材料质量符合设计或规范要求；
（2）外观要求：断面尺寸符合设计要求，轮廓圆顺，表面平整；无漏喷、离鼓、开裂脱落现象；锚杆尾端与钢筋网等不得外露；表面渗水或个别出水点已处理，无漏水现象；
（3）实测项目标准：见表6.1。
锚喷支护施工质量标准表 表6.1
项次 1 检验项目 规定值或允许偏差 检验方法和频率 混凝土强度（MPa） 锚杆拔力（kN） 按规范进行检查评定 在合格标准内 拔力平均值≥设计按锚杆数的1%，值，最小拔力≥90%且不小于3根做设计值 平均厚度≥设计拔力试验 凿空法或雷达探2 3 喷层厚度（mm） 值；检查点的90%测仪：每10m检≥设计厚；最小厚查一个断面，每度≥0.5倍设计个断面从拱顶起厚，且≥50 2 锚杆
每3m检查1点 锚杆规格、尺寸及锚固材料应符合设计要求，布置合理。以普通砂浆锚杆为例，其余各项标准见表6.2。
锚杆施工质量标准表 表6.2
序号 1 2 3 4 5 检验项目 锚杆数量 孔位mm 钻孔深度mm 钻孔直径 锚杆长度 规定值或允许偏差 不少于设计 ±50 ±50 满足设计要求 满足设计要求 检验方法和频率 现场逐根清点 尺量 尺量 尺量 按锚杆数的3%或不少于3根 3 喷混凝土
（1）砼抗压强度试验：采用喷大板切割法或凿方切割法制作砼试块， 28d强度须满足设计要求。每10延米至少在拱部和边墙制作一组试件，材料或配合比变化时增加一组。
（2） 喷砼厚度检测：喷层厚度用激光断面仪或凿孔方法检查，每10延米至少检查一个断面，再从拱顶起每隔2m凿孔检查一个点，检查孔处的厚度应有60%以上不小于设计厚度，平均厚度不小于设计厚度，最小厚度不小于设计厚度的50%。
（3）外观检查：喷砼均匀密实，表面平顺光亮，无干斑或流滑现象。表面不平顺需补喷。
4 钢筋网
钢筋网材质、尺寸应符合设计要求，与锚杆或其它固定装置连接牢固，喷射混钢筋网不晃动。其余各项标准见表6.3。
钢筋网施工质量标准表 表6.3
序号 1 2 检 验 项 目 网 空 尺 寸 钢筋保护层厚 与受锚岩面的间隙 网的长、宽 规定值或允许偏差 ±10mm 检验方法和频率 尺量 满足设计要凿孔检查：每10m求 ≤30mm ±10mm 检查5点 尺量：每10m检查10点 尺量 3 4 5 钢拱架
钢架规格、型号及尺寸符合设计及规范要求；底脚基础坚实；接头连接紧固；和锚杆及榀与榀间连接可靠。具体各项标准见表6.4。
隧道钢拱架（格栅）制作安装质量标准表 表6.4 序号 检查项目 规定值或允许偏差 检查频率 1 2 钢拱架（格栅）间距 加强筋间距 ±10mm ±20mm ±20mm 符合设计 每1～2榀检查一次 ≥4 mm ±30mm ±20mm ±20 ≮20mm 3 纵向连接筋间距 4 钢拱架（格栅）焊接长度 钢拱架（格栅）焊缝宽度 钢拱架（格栅）焊缝厚度 周边轮廓误差 平面翘曲度 安装倾斜度 保护层厚度 5 ≥10 mm 6 7 8 9 10 5.4.5.2超前支护
1 超前支护所用钢管等各项材料规格、型号、尺寸等符合设计及规范要求；
2 布设范围、间距、角度、深度以及数量满足设计要求； 3 和钢架联合支护时，确保连接良好；
4 注浆锚固材料质量、配比符合设计及规范要求；注浆加固效果满足开挖要求。
以管棚施工为例，各项检查标准见表6.5，未详部分参见有关规范要求。
管棚施工质量标准表 表6.5
序检验项目 1 管棚长度 2 管棚根数 3 管棚直径 4 管棚壁厚 5 管棚间距 6 外插角 7 与上环搭接5.4.6安全文明
1 施工前，应认真检查和处理作业区段的危石，施工机具应布置在安全地带。
2 施工中应不间断地观察地形、地貌的变化以及地质和地下水的变异情况，预防突然事故的发生，并作好详细的施工记录。
3 软岩施工初期支护必须紧跟开挖工作面；应先喷后锚，初喷混凝土厚度不应小于50mm；喷射作业中，应有人随时观察围岩变化情况。
4 喷射混凝土作业中处理堵管时，应将输料管顺直，必须紧按喷头，朝向无人方向，疏通管路的工作风压不得超过0.4MPa。
规定值或允许偏符合设计 符合设计 符合设计 符合设计 ±10mm 符合设计 符合设计 检验方法和频每环检查一次 5 喷射混凝土施工用的工作台架应牢固可靠，并应设置安全栏杆。
6 向锚杆孔注浆时，注浆罐内应保持一定数量的砂浆，以防罐体放空，砂浆喷出伤人。处理管路堵塞前，应消除罐内压力。
7 非操作人员不得进入正进行施工的作业区。施工中，喷头和注浆管前方严禁站人。
8 施工操作人员的皮肤应避免与速凝剂、树脂胶泥直接接触，严禁树脂卷接触明火。
9 钢纤维喷射混凝土施工中，应采取措施，防止钢纤维扎伤操作人员。
10 喷射混凝土作业人员，应采用个体防尘用具。
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