箱梁施工小结

箱梁施工小结(13＃～16#联）

一、施工概况：

本工程13＃～16＃联箱梁为3×25m等截面连续梁,梁高1。5m，箱梁顶板宽18.0m,底板宽12.2m，外翼悬臂长2。9m。箱梁采用单箱三室直腹板断面，腹板中心间距3.9m，腹板厚0.5m。箱梁顶板及底板跨中直线段厚0。25m,墩顶底板厚0.45m，横梁两侧各4m范围内底板厚度由0。45m渐变至0。25m，中横梁宽1.6m，端横梁宽1。0m。箱梁采用双向预应力体系，纵、横向预应力采用标准强度为1860Mpa的高强度低松弛钢绞线。

由于学校段箱梁增加了全封闭隔音顶棚，设计对该段箱梁进行了局部变更。将桥面宽度增加至20m，即两边箱梁挑臂各加长1。0m，为提高翼板的承载能力，每隔4m设置一道肋板，每隔3道肋板设置一道横隔梁，并在每个墩柱内侧设置防风挡块。 二、施工工艺：

（一）、地坪浇筑及承载力试验：

1、地坪采用30㎝厚塘渣+10㎝厚C15砼结构，对于承台基坑回填土采用水密法密实（利用承台开挖时的井点）。

2、地坪浇筑完成并养护3天后，任选一块1。0m×1。0m的地坪将其割开，在其上堆放5。6t（计算最大荷载）钢模及砂袋，观测5天，每天测其沉降量。其最终沉降量为0，承载力满足要求。 (二）、支架搭设及支架预压:

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1、工料机情况:支架采用满堂门式支架搭设，共使用门架（1900×1000）3312榀（含配件)，钢管13000m，扣件7500个（其中直角扣件7000个）;搭设时间2009.3。1～2009。3。9，共计9天，平均每天18人，计162个工。

2、根据箱梁荷载计算结果，门架排距为1.0m，横梁处0.3m，梁两端各多设一排；门架间距：腹板处0。6m，底板处1.2m，翼板处1。0m，梁两侧各多设一片；门架高3层。合计门架：（14×3+4+2）×（3×4+3+4×2）×3＝3312榀,底座、托座、调节杆：1104×2＝2208只，交叉杆：3312付。

3、为验证支架体系的可靠性，保证在混凝土浇筑过程中支架稳定和承载力不超过设计要求，在混凝土浇筑前对支架进行预压试验。考虑到支架搭设后整体受力较均匀,支架预压采用局部预压，在15＃～16＃墩跨中选取一块长3m宽12m的区域进行预压试验。预压总体重量为107t(120％）,采用钢筋逐级加载，分级观测直至卸载结束沉降稳定后,累计实际沉降量2㎝左右。

4、根据设计要求，本工程箱梁不设预拱度。

5、支架搭设前，由测量人员先进行放样。本联箱梁支架搭设较为顺利,主要是安全问题，所有人员必须佩戴安全帽. （三）、外模安装：

1、工料机情况：外模采用覆膜竹胶板(2440×1220×12）1920㎡，方木(10×8×500)5800m；台式木工多用机床1台；安装时间2009。3.10~2009.3.20，共计11天，平均每天15人，计165个工。

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2、由于学校段箱梁增加了隔音棚，为提高翼板的承载能力，每隔4m设置一道肋板，每隔3道肋板设置一道横隔梁，并在每个墩柱内侧设置防风挡块.虽然工程量增加的不多,但模板加工安装费时费工,导致外模安装工期延误近5天。

3、考虑到双面胶清除困难，在模板拼缝处大部分未贴双面胶，拼缝不严密，导致漏浆严重,拆模后模板拼缝处麻面较多。

4、因支座垫石配筋较密，取孔时钻头磨损较大，考虑配筋时避开取孔位置.支座安装方向一定要准确,特别是单向支座不能装反. （四）、底腹板钢筋绑扎:

1、工料机情况：钢筋（HRB335)86t;电焊机4台；绑扎时间2009.3.21～2009。3.29，共计7天（下雨影响2天），平均每天14人。

2、钢筋规格及布置：横梁受力筋采用φ28，底板下层纵向、顶板上层纵横向筋为φ20，构造筋采用φ12，其余钢筋均为φ16。腹板处底板、顶板纵向筋、横梁主要受力筋及横梁两侧各4m范围内底板顶板横向筋间距为10㎝,其余均为15㎝。

3、φ28、φ20、φ16筋采用单面搭接焊，其余均为绑扎,绑扎搭接长度为35d。肋板锚固筋按设计要求伸至边腹板内侧。

4、钢筋焊接时经常有焊渣落在模板上，导致模板被烧坏,混凝土浇筑完成后，在烧坏处容易出现麻面现象，影响箱梁外观。所以要求焊工备一只水桶,及时将焊渣浇灭。 （五）、波纹管安装/钢绞线穿束：

1、工料机情况：钢绞线（1×7—15.20)28t，波纹管（φ90）1465m、

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（φ80）750m，锚具（QVM）100套;电焊机1台，砂轮机1台，牵引机械1台；施工时间2009。3.24~2009.3.29,共计4。5天（下雨影响1。5天），平均每天10人。波纹管安装及钢绞线穿束在钢筋绑扎过程中实施，不占用工期。

2、本联箱梁预应力筋采用牵引机械整束一次性穿入孔道(顶板横向预应力筋除外）。先将钢绞线编束,然后用电焊机将钢束的一端粘结成一个整体,用牵引机械穿入孔道后，将粘结段10㎝范围内钢绞线切除。

3、因波纹管处于钢筋骨架中，上层钢筋焊接时经常有焊渣落在波纹管上，导致波纹管被烧破，要及时发现予以修补，并在混凝土浇筑前对所有波纹管进行全面检查. （六)、芯模安装：

1、工料机情况：芯模（加工成型）520㎡，钢管支撑2400m，顶托调节225只；施工时间2009。3。31~2009。4.1,共计2天，平均每天22人。

（七）、浇筑底腹板砼：

1、工料机情况：混凝土（C50）481.5m3；泵车2台,混凝土搅拌车14台,振动棒4只;泥工20人，架子工2人，浇筑时间2009。4。2，13：10～2009.4.3,1:30，共计12小时。

2、浇筑前准备：确定浇筑顺序、泵车停放位置及混凝土车进出路线。检查钢筋保护层厚度，波纹管是否有孔洞,模板是否有松动，以及垃圾是否冲洗干净.

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3、砼浇筑顺序：两台泵车停在箱梁东西两侧，由13＃墩至16#墩浇筑。

4、浇筑步骤：横梁布料、振捣→底板、腹板根部布料、振捣→腹板第二次布料、振捣→循环向前推进。

5、浇筑重点：严格按顺序浇筑，先封底板，腹板浇至与底板平，即使底板连成一片。然后隔半小时左右对腹板进行第二次布料、振捣。

6、存在问题：本联施工时，两台泵车，就4个振动棒，振捣跟不上，而且现场组织混乱,导致有的部位振捣不到位。由于腹板处钢筋、波纹管太密，振动棒很难到达腹板承托位置，导致该部位欠振，可将振动棒从腹板承托底部向上插入振捣，使其密实。

7、因箱梁砼分两次浇筑，为防止外模拆除后有明显的施工缝痕迹,将施工缝设在腹板与顶板交角处，即第一次浇筑至腹板与翼板界面以上1～2㎝,可在翼板模板根部钉一根2㎝高的细方木.

8、底腹板浇筑不断向前推进，应立即安排人员紧随其后清理预插入顶板的腹板外露钢筋上的混凝土残渣和翼板模板上的混凝土残渣，保证顶板混凝土与梁肋钢筋粘结牢固及翼板混凝土外观质量。

9、混凝土初凝前，将腹板顶部做拉毛处理,保证顶板混凝土和腹板混凝土胶结良好。 （八）、拆芯模：

1、施工时间2009.4。3下午，22人。

2、拆模后对蜂窝、麻面部位（主要在腹板承托处）及时用水泥浆进行修补。

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（九）、顶板模板安装：

1、工料机情况：竹胶板（1200×1000×12）720㎡,悬臂钢模板158㎡，方木2200m,钢管1900m，扣件1350只，顶托调节225只；台式木工多用机床1台；顶模安装时间2009。4.4下午～2009。4.6，共计2。5天,平均每天22人;悬臂钢模板安装时间2009。4.8下午～2009。4.13，共计5。5天，平均每天8人。

2、顶模安装时，要控制好高程，防止混凝土超方。 （十)、顶板钢筋绑扎:

1、工料机情况：钢筋(HRB335）128t；电焊机4台;绑扎时间2009。4。10下午～2009.4.20，共计8。5天（停工2天),平均每天12人。

2、由于本联箱梁设置了多道横隔梁,箱室被分隔成许多独立的小箱室，为拆模方便，在顶板及横隔梁上设置了多个人孔,钢筋切割较严重，后期补强工作量大。

(十一)、顶板波纹管安装/钢绞线穿束：

1、工料机情况：钢绞线（1×7—15。20）20t，波纹管（φ80）910m、（60×23）2655m,锚具（QVM）352套；电焊机1台，砂轮机1台，牵引机械1台；施工时间2009.4.13、4。15、4。18,共计3天，平均每天7人。

2、因顶板上下层钢筋网片间距较小，顶板波纹管安装后要立即焊接定位筋进行定位，否则绑扎顶板上层钢筋时,会导致波纹管位置移动,待上层钢筋绑扎完毕后，再调整波纹管位置很困难。

3、顶板上层钢筋焊接时，如果接头下面有波纹管，要用木板将其

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与焊接处隔开，防止波纹管被烧破、钢绞线被烧伤.

4、由于顶板钢筋较密，部分波纹管被压变形，钢绞线穿束时要缓慢均匀用力，并派专人跟着钢绞线走,一旦发现钢绞线卡住，立即指示停止牵引,调整方向后再进行穿束。

5、顶板横向束采用人工逐根穿束,穿束时要注意安全。 （十二)、顶板砼浇筑：

1、工料机情况：混凝土（C50）488m3;泵车1台，振动棒4只；泥工18人,浇筑时间2009.4.22，8：00~19：00，共计11小时。

2、浇筑前要敲掉腹板外露筋及波纹管上的混凝土残渣,并冲洗干净。

3、混凝土浇筑时要加强预应力张拉槽口四周及底部的振捣,确保密实.

4、混凝土浇筑完成后要对面板进行二次抹压,并及时覆盖养护毯洒水养护，以减少收缩量，防止砼表面开裂。 （十三）、张拉、压浆：

1、工料机情况：液压千斤顶（2500KN）2台，液压千斤顶（260KN）2台，压浆机1台；水泥浆（M40）15.5m3（P。O42.5水泥21t）；张拉施工时间2009.4。29下午～2009。5.4，共计5.5天，平均每天6人，压浆施工时间2009.5.6下午～2009。5。10上午，共计3.5天（缺水泥影响0.5天）,平均每天5人.

2、箱梁纵向束及横梁束采用250t千斤顶整束张拉,桥面横向束采用26t千斤顶单根张拉。经实测,本联箱梁预应力筋伸长量纵向束偏小，

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横梁束偏大（与理论伸长量相比），具体原因？

3、张拉过程中的常见问题及处理方法: （1）、断丝：

①、断丝原因:a、钢绞线力学性能不合格；b、锚垫板、锚板及千斤顶不同心，导致偏拉，受力不均。

②、预防措施：a、严格进行钢绞线力学性能试验，强度相同，延伸率差异较大的两批材料不得同时使用;b、安装千斤顶时要对正,保证与锚垫板方向垂直。

③、处理方法：提高其他束预应力值，采用全断面超张拉的方式，使张拉应力达到控制应力误差下限.

(2)、滑丝或滑脱：

①、滑丝、滑脱的原因:a、钢绞线夹持段或夹片内有污物,造成夹片牙齿堵塞；b、安装夹片顶面不齐;c、千斤顶张拉完回油过快,或拆卸工具锚时剧烈震动。

②、预防措施：a、安装锚具前将钢绞线夹持段及外端用钢丝刷彻底清刷干净，并检查夹片内是否有污物；b、安装夹片时要保证外露长度相同，顶面齐平；c、千斤顶刚开始回油阶段一定要缓慢、均匀，拆卸工具锚、移动千斤顶时要尽量避免震动。

③、处理方法:一般采用单孔补张，补张不成功时可采用叠加锚环的方法。

3、本联箱梁压浆水灰比为0。4,大部分孔道压浆较为顺利,部分桥面横向束(6根）不通,主要因为P锚排气孔位置未封堵，排气孔不通。

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对于不通的孔道重新进行取孔，中间及两端各一个，中间作为压浆孔，两端作为排气孔，重新进行压浆。 (十四）、支架拆除：

1、施工时间2009。5。2~2009.5.6，共计5天，平均每天14人. 2、拆模后,对于麻面等外观缺陷及时进行修饰. 三、总结：

1、经过对本联箱梁的施工，深刻体会到在施工过程中管理与协调非常重要。项目部管理人员之间的协调，项目部与班组的协调，班组与班组之间的协调，直接影响工期、质量及安全。项目部管理人员要分工明确，通力合作，项目部对班组要认真交底,仔细复核，班组之间工序交接时要及时沟通，才能保证工程顺利进行,减少窝工、返工现象。

2、施工班组人员的素质和技术水平对工程质量也有重要影响,毕竟他们是第一线的操作人员，工程是他们做出来的。虽然原则性的问题现场施工员会把关，但要把工程做的细还要靠第一线的操作人员，技术不熟练的工人经常会出现一些不大不小的问题，但整改起来很麻烦。

3、材料问题也是影响质量的一个重要因素。钢筋、混凝土、钢绞线、锚具等重要材料,要选择有实力的正规的厂家,并严格按要求进行进场复试。其中混凝土为现拌现用，受原材料影响较大，质量不稳定，所以要严格把关，对不合格的混凝土立即退回。同时在浇箱梁时要及时与混凝土厂家联系,在保证砼质量的前提下,适当调整其坍落度，以保证在不同的时段混凝土都有良好的流动性。

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