第一章 绪论
第一节 简介
1.1.1概述
随着计算机技术的发展，数字控制技术已经广泛应用于工业控制的各个领域，尤其是机械制造业中，数控化加工可以让机械加工行业朝高质量，高精度，高成品率，高效率方向发展。 近年来，我国在世界制造业加工中心地位逐步形成，数控机床的使用、维修、维护人员在全国各工业城市都非常紧缺，再加上数控加工人员从业面非常广，为了增强我们数控专业学生的就业能力，根据学校安排本专业学生在学校实习工厂进行生产实践加工、进一步提高我们的数控技术水平。对于我来说是一次很好的学习、锻炼机会。是对理论学习阶段的巩固与加强，也是技能操作的培养和锻炼，同时也是我们就业前的最佳训练。尽管这段时间很短，但对我们每个人都很重要机械制造工业
机械制造工艺技术是在人类生产实践中产生并不断发展的。在20世纪50年代“刚性”生产模式下，通过大量使用的专用设备和工装夹具，提高生产效率和加工的自动化程度，进行单一或少品种的大批量生产，以“规模经济”实现降低成本和提高质量的目的。在20世纪70年代主要通过改善生产过程管理来进一步提高产品质量和降低成本。在20世纪80年代，较多采用数控机床、机器人、柔性制造单元和系统等高技术的集成来满足产品个性化和多样化的要求，以满足社会各消费群体的不同要求。到了90年代，机械制造工艺技术向着高精度、高效率、高自动化发展。
是国民经济最重要的部门之一，是一个国家或地区经济发展的支柱产业，其发展水平标志着该国家或地区的经济实力、科技水平、生活水准和国防实力。机械制造工业是制造农业机械、动力机械、运输机械、矿山机械等机械产品的工业生产部门，也是为国民经济各部门提供冶金机械、化工设备和工作母机等设备的部门。机械制造业是国民经济的装备部，是为国民经济提供装备和为人民生活提供耐用消费品的产业。机械制造业的生产能力和发展标志着一个国家和地区国民经济现代化的程度，而机械制造也生产能力主要取决于机械制造装备的先进程度，产品
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性能和质量的好坏则取决于制造过程中工艺水平的高低。
1.1.2加工机床简介
这次加工主要用到的机床的介绍。X62W万能铣床是一种通用的多用途机床，它可以用圆柱铣刀、圆片铣刀、角度铣刀、成型铣刀及端面铣刀等刀具对各种零件进行平面、斜面、螺旋面及成型表面的加工，还可以装万能铣头、分度头和圆工作台等机床附件来扩大加工范围。常见的万能铣床有两种，一种是X62W型卧式万能铣床，铣头水平方向放置；另一种是X52K型立式万能铣床，铣头垂直方向放置。这两种铣床在结构上大体相似，差别在于铣头的放置方向不同，而工作台的进给方式、主轴变速的工作原理等都一样。T68型卧式镗床加工精确高的孔，以及各孔间距离要求较为精确的零件，如主轴箱，变速箱等。镗床除镗孔外，在万能镗床上还可以钻孔、绞孔、扩孔；用镗轴或平旋盘铣削平面；加上车螺纹附件后，还可以车削螺纹；装上平旋盘刀架还可加工大的孔径，端面和外圆。因此，镗床加工范围广，调速范围大，运动部件多。
第二节 设计的目的
1.2.1设计任务的目的培养我们运用机械制造工艺学及有关课程（金属材料及热处理、机械设计基础、公差与技术测量、金属切削机床、金属切削原理与刀具、数控机床及其维修、数控特种加工技术、UG训练教程等课程）的知识。结合生产实践中学到的知识，独立的分析和解决工艺问题，初步具备设计一个中等复杂的工艺规程的能力。
1.2.2能根据被加工零件的技术要求。掌握机械制造工艺的基本理论，注重建立基本概念和理论的具体应用，学会对复杂零件进行工艺分析方法。 1.2.3培养我们熟练运用相关手册、制作规范图表、查阅技术资料的能力。培养我们建立正确的科学思想、认真负责、实事求是的科学态度和严谨求实作风。
1.2.4进一步培养我们识图，制图，运用和编写技术文件等基本技能。 1.2.5能够让我们更好的运用《UG》、《autoCAD》等软件
第三节 设计的要求与内容
1、确定生产类型，对零件进行工艺分析。 2、拟订零件的机械加工工艺过程，选择各工序的加工设备及工艺装备（刀
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具，辅具），确定各工序切削用量及尺寸。 3、填写工艺文件：工艺过程卡，工序卡。 4、零件三维建模。
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第二章 零件的分析
第一节 零件的分析
2.1.1零件图纸
技术要求1，铸件不得有砂眼，裂纹。2，非加工表面涂防锈漆。3，铸件人工时效处理。4，箱体做煤油渗漏试验。5，材料HT200。制图审核王文龙比例：小型涡轮减速器箱体秦皇岛职业技术学院
图2-1
2.1.2生产类型
1. 计算零件的质量：2.4kg
2. 根据任务书所给年产量，划分零件生产类型。
生产类型：年产量为100件，为小批量生产 如表2-1
表2-1
同类零件的年产量 生产类型
重型 中型 4
轻型 小型涡轮减速器箱体的工艺设计和三维建模
零件质量>2000kg 零件质量100-2000kg 零件的质量<100kg 单件生产 小批生产 中批生产 大批生产 大量生产 <5 5-100 100-300 300-1000 >1000 <20 20-200 200-500 500-5000 >5000 <100 100-500 500-5000 5000-50000 >50000 2.1.3 零件的材料
1. 零件图纸所标材料的牌号、密度、化学成分 （1）牌号：HT200 （2）密度：7.8g/cm^3 （3）含碳量：3.36%
（4）化学成份：碳 C ：3.36% 硅 Si：2.37% 锰 Mn：0.66% 硫
S ：0.11% 磷 P ：0.07%
2. 机械性能
屈服强度 Rp0,2 (MPa) ≥ 250 抗拉强度 Rm (MPa) 485 － 655 伸长率 A (%) ≥22.0
3. 灰铸铁的特性和用途：
属于较高强度的铸铁件，强度，耐磨性，耐热性较好。减震亦良好，铸造性能好，需要进行人工时效处理。适用于制造承受较大应力[应力<29.40MPa，摩擦面间的单位面积压力>0.49mMPa（大于10t的铸件课大于1.47MPa）]的零件以及要求一定的气密性和耐磨腐蚀性介质零件。如气缸，齿
轮，机座，金属切割机床床身及床面等。汽车，拖拉机的气缸体，活塞，刹车轮，联轴器盘；圆周速度>12-20m/s带轮以及要求有一定耐蚀能力和较高强度的化工容器，泵壳，塔 等。
4. 写出材料的切削特性、热加工特性（包括锻造、铸造、焊接、热处理等特性）
（1）切削特性：车削高碳钢时会产生不连续的切屑，被加工表面质量优于低碳钢，但切削力和刀具磨损会随着含碳量和硬度的增加而加大。因此，当工件硬度增大时，应减小切削速度
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（2）铸造性能：是指金属在铸造成型过程中获得准确、内部健全铸件的能力。金属的铸造性能主要用流动性、收缩性、吸气性、氧化性、凝固温度范围、热裂倾向性来衡量。HT200属于灰铸铁，流动性好，收缩率小，铸造性能好。
（3）锻压性能： 金属的锻压性能是只金属受塑性变形而不开裂的能力。影响锻压性能的主要因素是金属的内在因素，碳钢的含碳量越高，锻压性能越低。灰铸铁的含碳量2.7%-3.6%，即灰铸铁的锻造性能很差。 （4） 焊接性能：焊接铸铁含碳量高、杂质多焊接性差故采用焊接来修补铸件的缺陷和修理局部损坏的零件。 （5） 热处理:铸件在冷却过程中，由于各部件冷却速度不同造成收缩不一致，形成内应力，这种内应力能通过铸件的变形得到缓解，但这一过程是较缓慢的，因此，铸件在形成后都需要进行时效处理，尤其对一些大型、复杂或加工精度较高的铸件（床身、机架等）。时效处理一般有两种方法：即自然时效和人工时效。自然时效将成形铸件长期放置在温室下以消除其内应力的方法。这种方法时间较长（半年甚至一年以上）。为了缩短时效时间，现在大多数情况下采用时效退火(即人工时效)的方法来缓解铸件内应力。其原理是将铸件重新加热到530 ~620℃，经长时间保温（2-6h），利用塑性变形降低应力，然后在炉内缓慢冷却至200℃以下出炉空冷。经时效退火后可消除90%以上的内应力。典型时效工艺曲线如图11-6所示。
炉温530-620℃/h <80℃/h 装炉温度不高于150℃ <30℃/h 2-6h 至200℃以下出炉 <40℃/h 时间 图2-1时效退火工艺
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时效退火温度越高，铸件残余应力消除越显著，铸件尺寸稳定性越好；但随着时效温度的提高，时效后铸件力学性能会有所下降，因此，要合理制定铸件的时效退火的最高加热温度。一般按下式选择：
T（℃）=480℃+0.4δb
保温时间一般按每小时热透铸件25mm计算。加热速度一般控制在80℃/h以下，复杂的零件控制在20℃/h以下。冷却速度应控制在30℃/h以下，200℃火空冷。
第二节 零件工艺性的分析
2.2.1 零件的作用
减速器的箱体是传动零件的底座和基础，也是减速器重要的组成部分，起固定箱内零件的作用。，它将机器或部件中的轴套、蜗轮等相关的零件组装成一个整体，使它们之间保持正确的相互位置，并按照一定的传动关系传递运动或动力，并对内部零件起到清洁、润滑和保护的作用。因此，箱体的加工质量将直接影响机器或部件的精度、性能和寿命。减速器的箱体必须具备足够的强度和刚度，以保证足够的支撑力，因此箱体的铸造通常使用灰铸铁或铸钢。 2.2.2 零件图上的技术要求
1. 铸件不得有砂眼、疏松等缺陷。 2. 非加工表面涂防锈漆。 3. 铸件人工时效处理。 4. 箱体做煤油渗漏试验。 5. 材料HT200。
2.2.3 零件图的结构特点
整个箱体外表面的粗糙度和尺寸要求不高，但是对于箱体上两孔端面的粗糙度要求较高，大孔和小孔的尺寸大小和孔内粗糙度有明确的要求，并且对两孔的中心距也有较高的要求，箱体两端孔都有明确的同轴度要求，对于两孔中心的垂直度也有很高的要求。 2.2.4 零件的工艺分析
1. 孔的端面有较高粗糙的度要求，需要用铣床加工，达到技术要求，以打孔的端面作粗基准，加工其他表面。
2. 大孔和小孔内表面都有较高的尺寸要求和粗糙度要求，应该用镗床加工，分粗镗和精镗并且可以用专用机夹具装夹以达到技术要求。
3. 箱体的两端孔都有较高的同轴度要求，可以用心轴定位，加工时
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要特别注意。
4. 大孔和小孔的中心线有较高的垂直度要求，加工时许特别注意。
第三节 毛坯的选择
正确的选择毛坯有重大的经济意义，选择毛坯需要毛坯制造和机械加工量方面的知识，并兼顾冷 热加工量方面的要求。主要根据零件的力学性能要求，零件的结构形状和外轮廓尺寸，生产纲领和批量，现场生产条件和发展等条件来选择毛坯
2.3.1 选择毛坯的种类
（1）铸件：用于材料有可铸性，结构比较复杂的零件。 （2）锻件：零件的机械性能较高。
（3）型材：适用于小批量零件的毛坯。 （4）组合焊接件：适用于结构复杂的零件。
机械加工中常用的毛坯种类很多，除了有铸件、锻件、型材、组合焊接件，还有冷冲压件、其他（工程材料、粉末冶金等）。
铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，
经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸造毛胚因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间．此减速机箱体毛坯形状复杂，比较适合铸造。
2.3.2 毛坯的制造方法和工艺特点
表2-2
毛坯制造 方法 型 金属模机械至250 砂型 金属型浇注 至100 离心制造 至200 1.5 3-5 一般 回转体 3-5 最复杂 最大质量 Kg 最小壁厚 mm 3-5 形状复杂程适用材料 度 最复杂 铁碳合金 件小批量生有色金属 色金属 铁碳合金 大批量生产 有色金属 铁碳合金 大批量生产 有色金属
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生产类型 木模手工沙无限制 产单 铁碳合金有大批量生产 小型涡轮减速器箱体的工艺设计和三维建模
压铸 熔模铸造 壳模铸造 10-16 小型零件 至200 0.5（锌） 0.8 1.5 取决于模具 取决于模具 大批量生产 较复杂 复杂 难加工材料 单件小批量生产 铁和有色金小批量至大属 批量生产
查表2-2 由于是小批量生产，考虑到经济性，此减速机箱体适木模手工砂型。
2.3.3 毛坯的机械加工余量的确定
表2-3 铸造方法 公差等级CT 铸钢 灰铸铁 球墨铸铁 可锻铸铁 铜合金 砂型手工11-13 11-13 11-13 11-13 10-12 铸造 砂型机器8-10 8-10 8-10 8-10 8-10 造型 金属型 - 7-9 7-9 7-9 7-9 低压铸造 - 7-9 7-9 7-9 7-9 压力铸造 - - - - 6-8 熔模铸造 5-7 5-7 5-7 - 4-6 表2-4 铸件基本尺寸 公差等级CT 大于 至 11 12 13 63 100 4.4 6 9 100 160 5.0 7 10 160 250 5.8 8 11 表2-5 尺寸公差等级CT 11 加工余量等级MA E F G H 基本尺寸 加工余量数值 > < 160 250 4.5 5.0 6.0 7.0 3.0 3.5 4.5 5.5
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2.3.4 确定毛坯的形状尺寸、毛坯的简图
制图审核王文龙小型涡轮减速器箱体毛坯图比例;4秦皇岛职业技术学院200
图2-2
第四节 零件各表面的最终加工方法
根据图纸要求的零件加工质量选择各表面的最终加工方法，零件的加工质量包括零件的机械加工精度和表面质量两大方面。
表2-6孔加工的经济经度 加工方法 公差等级IT 钻孔及用钻头扩孔 11-12 扩孔 粗扩 12 铸孔或冲孔后再次扩孔 11-12 精扩 9-10 铰孔 粗铰 精铰 精密铰 粗镗 精趟 10
镗孔 9 7-8 7 11-12 8-10
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拉孔 磨孔 高速镗 精密镗 金刚镗 粗拉铸孔或冲孔 粗拉或钻孔后精拉孔 粗磨 精磨 精密磨 研磨 滚压金刚石挤压 8 6-7 6 7-9 7 7-8 6-7 6 6 6-10 根据图纸的要求和零件加工的质量得出最终将加工方法，箱体孔的端面粗糙度要求较高，需要精铣；箱体顶端的窥视孔尺寸和粗糙度度要求不高，只要粗铣就可以；两孔的内表面粗糙度要求也较高，需要粗镗和精镗；形体其他不需要加工的地方涂防锈漆。
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第三章 工艺规程设计
按一定的格式，用文件的方式规定零件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件，称为机械加工工艺规程。一般包括零件加工工艺路线，工序内容，检验。
工艺规程的设计原则：满足生产纲领的需要，满足图纸要求，现有条件切实可行，保证技术先进性，良好的工作条件，高的经济效益。
工艺规程的设计步骤：零件图纸分析 — 选择毛坯 — 定位基准的选择 — 确定各表面及路线加工方法 — 拟定零件加工路线 — 尺寸计算和确定 — 设备工装选择 — 填写工艺文件。
第一节 定位基准的分析
定位基准是加工时，使工件在机床后夹具中占据正确位置所选用的基准。定位基准的选择分别按照粗 精基准的选择原则进行，并具体确定每道工序的定位和夹具。 3.1.1 粗基准的选择
在起始工序中，只能选择未加工的毛坯表面做定位基准，这种基准为粗基准。选择粗基准时，应该考虑两个问题：一是保证主要加工表面有足够而均匀的余量和各待加工表面有足够的余量。二是保证加工面与不加工面之间的相互位置精度。具体的原则是：
（1） 为保证加工面与不加工面之间的位置要求，应选不加工面为粗基准。
（2）合理分配个加工面的余量。
（3）粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向（即同一自由度方向上）上通常指使用一次。
（4）选作粗基准的表面应平整光洁，要避免锻造飞边铸造浇冒口分型面 飞翅等缺陷，以保证定位准确，夹紧可靠。
根据此零件的图形要求分析，以顶面作为粗基准，粗、精铣底面，
保证尺寸；以底面作为精基准加工小孔的端面，粗、精铣。 3.1.2 精基准的选择
在最终工序和中间工序，应采用已加工表面定位，这种定位基面称
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为精基准。选择精基准时，重点考虑如何减小工件的定位误差，保证工件的加工精度，同时也要考虑工件的方便，夹具结构简单。选择精基准时一般遵循以下原则：
（1）基准重合原则：应选用设计基准（工序基准）作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的加工尺寸误差称为基准不重合误差。
（2）基准统一原则：在加工过程中尽可能的采用统一定位基准称为基准统一原则。
（3） 自为基准原则：当要求加工余量小而均匀时，选择加工表面本身作为定位基准为自为基准原则。
（4） 互为基准原则：两个有互相位置要求的的表面，可以认为是互为基准的。
以小孔一端面为精基准，加工小孔的内表面，保证尺寸精度和粗糙度；以小孔的端面和中心线为精基准，加工另一端小孔保证两端孔的同轴度，并且加工出大孔的端面及内表面，保证两端大孔的同轴度和与端面的垂直度，保证大、小孔的垂直度。
第二节 零件各表面加工方法的选择
选择表面加工方法时，先根据表面的精度和粗糙度要求选定最终加工方法，然后在确定精精加工前准备工序的加工方法。 选择加工方法的依据：
（1） 被加工表面的加工精度，粗糙度。 （2） 被加工表面的性质。 （3） 生产类型。 （4） 工厂的条件。
（5） 零件的形状，尺寸与重量。
表3-1内孔表面的加工方案 序号 加工方案 经济等级 经济表面粗糙适用范围 度 1 粗镗 IT11-12 12.5-6.3 除了淬火钢以外的各种2 粗镗 — 精镗 IT8-9 3.2-1.6 材料，毛坯3 粗镗—半精镗—精IT7-8 1.6—0.8 有铸出孔和镗
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4 粗镗—半精镗—精IT6-7 镗— 浮动镗刀精镗 表3-2 0.8—0．4 锻出孔 箱体顶面 箱体底面 大、小孔内表面 大、小孔的端面 用ø20的立铣刀铣削 先用ø20的盘铣刀粗铣，后精铣 先粗镗 后精镗 先用ø20的盘铣刀粗铣，后精铣
第三节 工艺路线的制定
确定工艺方案，给出两个方案，分析两种方案特点，选择其中之一（给出选择最终方案的原因）。 方案一 1 2 3 4 5 6 7 8 9 铸造毛坯 热处理—人工时效 粗铣底面 精铣底面 粗铣顶面 粗铣小孔端面 精铣小孔端面 粗镗小孔内表面 精镗小孔内表面 1 2 3 4 5 6 7 8 9 方案二 铸造毛坯 热处理—人工时效 粗铣底面 精铣底面 粗铣顶面 粗铣小孔端面 精铣小孔端面 粗镗小孔内表面 粗铣大孔端面 14
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10 11 12 13 14 粗铣大孔端面 精铣大孔端面 粗镗大孔内表面 精镗大孔内表面 检验 10 11 12 13 14 粗镗大孔内表面 精镗小孔内表面 精铣大孔端面 精镗大孔内表面 检验 方案一和方案二中都考虑到了精基准选择时应遵守统一基准原
则。切削加工也遵循了四原则: 基准先行（便于定位）、先精后粗（便于定位）、先主后次（避免浪费）、先孔后面（保证孔的位置精度）。粗加工进行热处理也消除了毛坯制造过程中残余的应力，改善了切削加工的性能。然而，方案二中采用了工序分散的原则，加工工序的优点①设备和工艺装备比较简单，便于调整，容易适应产品的变换；②对工人的技术要求较低；③可以采用最合理的切削用量，减少机动时间；④所需设备和工艺装备的数目多，操作工人多，占地面积大。方案一采用了工序集中的原则：（1）采用高效率的机床或自动线，数控机床等，生产效率高。（2）工件装夹次数少易于保证表面的位置精度，还能减少工序间的运输，利于缩短生产周期。（3） 工序数目少，可减少机床数量 操作人员的数量和生产面积，还可以减少生产计划和生产组织工作。（4）因采用结构复杂的的专用设备及工艺装备，故投资较大，调整维修复杂，生产准备工作量大吗。由于此减速机箱体质量较轻，生产批量小，适合采用工序集中的方法加工 ，因此方案一比较合适。
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第四章 工艺装备准备
第一节 刀具的选择
4.1.1刀具材料的选择
刀具的切削部分不但要承受切削过程中的高温高压及冲击载荷而且要受到切削及工件的强烈摩擦，因此作为刀具切削部分材料必须具备较高的硬度、耐磨性、耐热性及足够的强度、韧性，此外还须有较良好的冷热加工性能。
表5-1各类刀具材料的主要性能比较
种类 硬度 HRC62—69 HRA82—87 工艺性能 可冷热加工成形加工性能良好，但高速钢可磨性差 适用范围 广泛适用于各种刀具特别是切削刃形状较为复杂的刀具 高速工具钢 硬质合金 HRA89.5—92.5 不能冷热加工成形，目前车刀大都采用硬质刀片压制烧结后无合金 需热处理就能使用 压制烧结而成无需适用于连续切削的精加热处理就能使用，都工及半精加工 采用镶片形式使用 陶瓷材料 HRA89.5—92.5 由以上比较可知，该件选用硬质合金材料作为刀具材料。 4.1.2、刀具的选择
表5-2
加工部分 铣上、下平面 铣两孔侧面凸台 铣顶面孔 钻M8的孔 钻M16的孔 镗φ180、φ90的孔。 刀具 盘铣刀 盘铣刀 立铣刀 钻头 钻头 镗刀 类型 直径为150铣盘 直径为80铣盘 直径为16的铣刀 直径为6.8的钻头 直径为14.5的钻头 16
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第二节 切削用量的选择
4.2.1切削用量的选择
在数控铣削中，切削用量有切削深度、主轴转速、进给速度，对保证工件的表面质量和生产效率有重要的作用：
1、切削深度ap的选择原则：在粗加工中，往往是在刀具允许的前提下，尽量一次切完，但是前面提到切削深度H<（1/4-1/6）>p min在需要的情况下，第一次切削去掉加工余量的2/3或者3/4，采用递减的原则。考虑切削深度还要考虑工件材料的易切削加工性及刀具材料的性能。
2.切削速度的选择：切削速度越大，加工效率越高，刀具的耐用度越低：当切削塑性材料时，如果采用中速切削最容易产生积屑瘤，增加工件的粗糙度。应该避免在这个区间内选择切削速度。当刀具材料为硬质合金时，切削速度可以比高速钢刀具更高，因为硬质合金刀具的红硬性更好。粗加工时主轴速度300r/min,精加工时主轴速度选700r/min.
3.进给速度feedrate和plunge的选择：首先是选择每个刀齿的进给深度f，刀齿数为z，则每转进给量为fz，每分钟进给量则为F=fZS，式中S为主轴转速。Feedrate与plunge都是进给速度，feedrate是水平方向的，而plunge是垂直方向的。由于垂直方向的切削排屑更困难，往往取更小值主轴转速的计算式为：S=1000V/DJI式中单位：V-切削速度，m/min D-刀具直径，mm S-r/min确定切削用量的一般步骤为：首先确定被吃刀量，再根据工件和刀具材料确定切削速度，然后计算出主轴转速，最后确定每分钟进给速度F。
第三节 切削液的选择
4.3.1切削液的作用
切削液有润滑 冷却 清洗 防锈等作用 4 3.2切削液的种类
切削液主要有水基和油基两种 4 3.3切削液的使用方法
主要有浇注法 高压冷却法和喷雾冷却法。
由于此零件是单件小批量生产所以切削液使用煤油，采用浇注法冷却。
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第五章 编制工艺卡片
编写数控加工程序，编制工艺规程卡片一张，工序卡片十张。（见附录）
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第六章 零件三维建模 第一节 UG的介绍
应用广，汽车制造业、模具生产应用比较广,很多大企业都是专门用UG软件。当。为UG NX所有加工模块提供一个相同的、界面友好的图形化窗口环境，用户可以在图形方式下观测刀具沿轨迹运动的情况并可对其进行图形化修改：如对刀具轨迹进行延伸、缩短或修改等。该模块同时提供通用的点位加工编程功能，可用于钻孔、攻丝和镗孔等加工编程。该模块交互界面可按用户需求进行灵活的用户化修改和剪裁，并可定义标准化刀具库、加工工艺参数样板库使初加工、半精加工、精加工等操作常用参数标准化，以减少使用培训时间并优化加工工艺。UG软件所有模块都可在实体模型上直接生成加工程序，并保持与实体模型全相关。
第二节 零件的建模过程
6.2.1 首先是基本建模，插入零件的基本模型，建立箱体的两个孔。
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2然后，在箱体两孔端面按图纸打出螺纹孔。
3.最后，在箱体顶端打出方形孔，和4个螺纹孔。
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4 箱体的建模图
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参考文献
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1兰建设主编.机械制造工艺与夹具.北京：机械工业出版社.2004.7 2黄云清主编.公差配合与测量技术.北京：机械工业出版社.2001.3 3 陆剑中、孙家宁主编.金属切削原理与刀具.北京：机械工业出版社.2005
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9 丁仁亮 周而康 赵忠《金属材料及热处理》机械工业出版社 2004
年1月
后 记
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小型涡轮减速器箱体的工艺设计和三维建模
从踏入大学校园的那一刻起，在每一个不经意间，光阴悄悄地逝去。蓦然回首，才发现人生竟是如此的短暂，短暂得让人无法抓住每一瞬自己能体验到幸福的时光。有时候，我一次次地问：为什么总是在自己还没有发现它的时候，日子已经流淌，为什么总是在自己已经发现它的时候，却总能感觉到昔年好像在昨天。
三年前的今天仿佛还是昨天，满怀欣喜满怀期待。而今，要和学院挥手作别，往昔的美好回忆在心里一点点蔓延开来，浓得化不开。人家都说时间好像黄河水，奔流到海不复回，匆匆短暂的时光，美好的大学生活转眼就要画上句号，而自己也将离开学院开始人生的又一起点，亦是期待，更是不舍。
我知道，完成这篇毕业设计，我的求学生涯也将暂时告一段落。我的心情久久不能平静。即将走出生活了三年的大学校园，即将告别朝夕相处了三年的同学、朋友，即将离开教育、指导、关怀了我三年的师长。
在这篇毕业设计即将收尾之际，感谢在完成设计过程中给予我支持和帮助的老师们，特别感谢张虹老师，在您的关心和帮助下我才得以完成这篇承载着太多心血的论文，这是积累了三年的果实，是沉淀了三年的琼浆，是播种了三年的收获。
感谢学院三年来给我的提升空间，让我思考更多的问题，不管是在学业上，思想上，还是生活上，都比以前变得更加成熟。同时感谢院系领导在这三年里给予我的关心、支持和帮助。使我这三年里得到了成长和锻炼。感谢学院对我顺利完成学业给予的方便和支持。
感谢这三年里认识的所有的老师，是他们在给予我知识，给予我关怀，给予我帮助。传道、授业、解惑，是尊师，是长辈，更是朋友。 感谢三年来结识的朋友和同学，是他们和我一起分享了三年的时光，同学之间的团结友爱所积累的感情，让我永远都不能忘记。辛辛苦苦教育了我三年的老师们，真心感谢你们在这三年中对我的关心和帮助，感谢你们的无私指导，使我没有虚度这三年光阴。就在今天，就在这个回首的时刻，我的脑海中仍能时时浮现出你们昔日上课时的悉心教导，它将伴随着我走出校园，并坚信它也将永远伴随着我度过此生。
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