重庆机电职业技术学院是一所培养实用专业技术人才的高职院校，针对社会对机械类高技能人才紧缺情况，我院机械实训中心以企业用人标准为依据、以学生就业为导向，参照高等教育出版社出版的教育部高职高专规划教材“数控车工实习”，根据各位实训教师在工厂、学校长期的实践教学经验，共同编写了数控车工实训指导书。
编写实习指导书的目的是帮助学生提高数控车工操作技能，掌握零件的加工工艺过程，指导实际操作；有效提高学生感性认识，使其达到中级工技能水平。
本指导书内容车工分为 9 个课题，车工面板操作步、对刀方法为重点循序渐进、由浅入深。
本指导书可提高车工技能水平，图文并茂。
由于编写时间仓促，难免存在不足之处，我们将在实践中不断补充完善。
编者
2010 年 11 月
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目 录
前言
课题一、安全生产和文明操作 课题二：车刀的刃磨和常用量具的使用 课题三：数控车床的操作练习 课题四：对刀及刀具偏置的设置 课题五：给定程序车外圆、台阶、锥度 课题六：给定程序车圆弧面 课题七：给定程序车螺纹 课题八：给定程序切槽及切断 课题九：复合练习
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课题一、安全生产和文明操作
教学要求：1、了解我国数控加工技术的应用及发展概况 2、了解文明生产和安全操作技术知识 重点要求：养成文明生产和安全操作的良好习惯
一、 我国数控加工技术的应用及发展概况
科学技术和社会生产的蓬勃发展，对机械加工产品的质量、品种和生产效率提出和越来越高的要求。应用数控加工技术是实现产品加工工艺过程自动化的现代化措施之一。这不仅提高了产品加工质量和生产效率，解决若干普通机械加工所解决不了的加工技术问题，大大降低加工成本，提高综合经济效益，还能极大地改善工人的劳动条件，提高工人的技术素质。
机床数控是以数字的形式实现自动加工控制的一门技术，其指令以数字和文字编码的方式记录在控制介质上，经过计算机进行计算和处理后，对机床各种动作的顺序、位移量及速度等实现自动控制。
应用及发展数控加工技术的基础设备是数控加工机床，近十年来，我国的数控机床有了较大的发展，各类机床都有了数控化产品，数控加工技术已在车、铣、刨、磨等传统加工产业中得到广泛的推广应用；数控车工、数控铣工、加工中心等都有了较广泛的应用。
数控加工技术的发展伴随着数控机床的发展而发展，而数控机床的发展从技术角度看，将要普及经济型数控机床的同时，由普通数控机床、加工中心发展到柔性制造单元（FMC）和柔性制造（FMS），并将向着自动化（全自动、无人化）工厂(FA)的方向发展。其数控系统所采用的计算机从8位机、16位机发展到32、64位机和多CPU系统；最小脉冲当量从0.01mm、0.001mm发展到0.1微米、0.01微米；可控坐标轴数数已由2~3轴发展到15轴；快速行程的速度也将提高到240m/min；控制系统的功能和程序的存储量也大大增加。采用这类系统制造的数控机床，已能满足高精、高速、高效的数控加工要求。
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二、文明生产和安全操作
“安全”两个字，我们并不陌生，随处可见的交通安全、食品安全、建筑
工地上的安全标语，安全渗透到我们生活中的方方面面„„因为人是最重要的，我们说以人为本，因为有我们这所有的个体，这些所有的事物才有其存在的价值，离开了人也就无所谓有过马路要遵守红灯停绿灯行的交通规则，房屋建筑工地上„„安全生产：就是指在生产经营活动中，为避免造成人员伤害和财产损失的事故而采取相应的事故预防和控制措施，以保证从业人员的人身安全，保证生产经营活动得以顺利进行的相关活动。2002年我国制定并施行了中华人民共和国安全生产法，各行各业都有制定。从我们进入工厂，我们接触的就是机械设备，那么我们在操作机械设备过程中，我们必须要遵守机械设备的操作规程，先做什么后做什么，什么是绝对不能做的„„否则就会造成人身伤害或是机械设备的损坏。举例：1、07级学生在山青，2、长安厂一名女工因没带安全帽头皮被扯下来，3、原来学校学生手指被压„„结合PPT图例讲„„
我们讲文明生产、安全操作，这也是企 业管理十分重要的内容，他直接影响产品质量、影响设备及工、夹、量具的使用效果和寿命，还会影响操作工人技能的发挥。我们要养成文明生产、安全操作的良好习惯。
（一）进入实训场地我们必须做到以下几点：
1、进入实训中心，必须按规定穿戴好个人防护用品。女生要戴安全帽，不准穿裙子、短裤、高跟鞋、拖鞋、凉鞋上岗，不允许戴手套、围围巾、系领带等操作。劳保服的穿戴要遵循三紧原则：即领口紧、袖口紧、下摆紧。
2、不得将早餐、零食等食物带入实训场地，不得在实训中心抽烟，不得乱扔纸屑、垃圾，严禁在实训场地嘻戏打闹。
3、实习过程中，必须遵守劳动纪律及各种规章制度、安全操作规程，不得擅自串工位。三违：违规操作、违规指挥、违反劳动纪律，学生不得违反劳动纪律、不得违规操作，老师也不得违规指挥。
4、在未取得实习指导老师认可的情况下，不得擅自开启设备。
5、学生在实训期间，若违章操作或擅自动用设备操作造成的经济损失由学
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生负责赔偿。（造成的伤、病、残、亡等事故由学生处行负责）
（二）数控车工安全操作规程
1、服从安排，听从指挥，操作前必须熟悉机床性能和数控系统的基本功能和指令，不得擅自启动或操作车床数控系统，必须在老师的指导下进行。更不准随意改动系统内部参数设置。
2、必须按正常的程序开关机床。开车前要应仔细检查车床各部分是否完好，各传动手柄、变速手柄的位置是否正确，检查数控系统及各电器附件的插头、插座是否联接可靠，确定无故障后再进行操作。
3、操作数控系统前，应检查两侧的散热风机是否运转正常。以保证良好的散热效果。操作时，对各按键及开关不得用力过猛，更不允许用扳手或其它工具进行操作。
4、刀、夹具及工件必须装夹牢固，更换工件、夹具，测量工件等必须停车，把刀具移至安全距离，才能进行。卡盘扳手使用完毕后，必须及时取下，否则不能启动车床。
5、机床导轨面上，工作台上，禁止放置工件，刀具、量具或其它物品，不准用手直接清除铁屑，应使用专门工具清扫。
6、机床开动前要观察周围状态，机床开动后，要站在安全位置上，以避开机床移动部件和铁屑。人不能靠近正在旋转的工件，更不能用手触摸旋转工件表面， 也不能用量具测量工件的尺寸，以防发生人身安全事故。
7、当自动转位刀架回转到位时，不得强行用外力使刀架非正常定位，以防止损坏刀架的内部结构。
8、完成对刀后，要做模似换刀过程试验和进行模拟车削，以防止正式操作时发生撞坏刀具、工件或设备等事故。
9、数控车削过程是自动进行的，但并不是无人加工性质，仍需操作者经常观察，不允许随意离开生产岗位。
10、对车床主体，应按有关要求进行文明使用和养护，以提高机床的使用精度和延长机床的使用寿命。
11、使用砂轮机磨刀时，人应站在砂轮机侧面，让砂轮机空转数分钟确认情况正常后才能开始磨刀。砂轮机用完后，就立即关闭电源，不要让砂轮机空转。在同一块砂轮上，不允许两人及以上的人同时使用，且旁边不得有人围观，以防发生安全事故。
安全生产是安全与生产的统一，其宗旨是安全促进生产，生产必须安全。安全生产要紧围，一个中心，以人为本为中心；两个基本点，安全理念的渗透和安全行为的养成。我们心中要随时牢记安全这个警钟，并养成安全操作的好习惯。
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课题二：车刀的刃磨和常用量具的使用
教学要求：1、掌握车刀的种类、用途、角度及车刀刃磨工作的意义
2、掌握外圆车刀刃磨方法和刃磨要求
3、正确的使用量具并能熟练的进行一般尺寸的测量 重点要求：1、针对不同的被加工材料选用不同种类的车刀
2、不同的切削用量对车刀在切削中所产生的不同影响 3、刃磨 车刀的方法及安全注意事项
使用的工具：砂轮机、刀具（外圆车刀、切槽刀）、量具（千分尺、卡尺）
一、车刀刃磨的重要意义
在普通车工生产实习中，车刀刃磨已作为一个重要的课题并经反复练习，要数控车工生产实习中，车刀刃磨工作显得更加重要，并具有一定的特殊意义。
（1）车刀刃磨质量的好坏，将直接影响到修磨、装刀、对刀的频率。车刀刃磨质量较高，不但可减少卸刀、刃磨、装刀及对刀的次数，而且有利于提高自动控制加工的生产效率。
（2）普通车削加工中，刀具和安装位置及各切削用量均可随时加以以调整，而数控加工过程是通过加工程序自动控制的，其加工程序又是在车刀保持正常要求的情况下编制的，一旦编制完成并经试切削加工后，就进入比较稳定的运行状态，加工中途一般不需修改加工程序中编入的切削用量参数，这就对车刀的刃磨提出了更高的要求。
（3）在数控车削加工中，如果已发现车刀刀尖有轻微磨损，仅影响加工尺寸的变化而不致于影响加工件的表面质量要求时，则可通过车床数控系统所具有的刀具自动补偿功能，在下次执行加工时自动给予补偿，不需卸刀修磨及重新对
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刀。但是当单刀加工多部位、较长或大型零件时，车刀主切削刃如在车削某部位过程中磨损，不仅对加工件尺寸变化无法自动给予补偿，而且会影响到整个加工件的质量。因此，车刀刃磨后的一次使用率越高越好。
二、车刀种类、车刀的刃磨方法及要求 1.车刀种类
1） .数控车工实习车刀种类：
图 1. 900外圆硬质合金车刀 图 2. 硬质合金切断刀
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2. 车刀的组成及切削部分的名称
车刀的组成 (1) 车刀的组成：
车刀由刀尖与刀体两个部分组成，刀头用来切削又称切削部分，刀体是用来将车刀夹固在刀架上的部分
(2) 车刀的切削部分对于 90°外圆车刀 来讲主要有三面两刃一刀尖组成
三面：前面—切削时切屑沿前它流出的那个面 后面—切削时刀具上与工件被加工表面相对的 表面 副后面—切削时刀具上与工件已加工表面相对 的表面 两刃：主刀刃—前面和主后面相交的线，担任主要 切削任务 副刀刃—前面和副后面相交的线，副刀刃也参 加切削工作
一刀尖：刀尖—主刀刃与 副刀刃的相交点，相交部分也可以是一小段过渡圆弧，也可以磨成一小段直线过渡刃
3.车刀的辅助平面及几何角度
(1).设想中的三个辅助平面：
主要用于确定车刀的几何角度和确定车刀切削角度的位置
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1. 基面—过工件轴线的水平面（过刀尖的水平面） 2. 切削平面—主切削平面：过主刀刃的铅垂面 a) —副切削平面：过副刀 刃的铅垂面
3. 正交平面—垂直于基面和主切削平面的铅垂剖面
(2)、在辅助平面内测量的角度 1）. 在基面内测量的角度
主偏角—主切削刃与走刀方向的夹角：常用45°， 75°，90°它可以改变主刀。 刀头的受力与散热情况。 副偏角—副切削刃与走刀方向的夹角：5°~15° 减小副刀刃与工件已加工表面的摩擦，降低已加工的粗造度 2）.在切削平面内测量的角度
副后角—副后面与副切削平面的夹角 3°～12°减小副后面与已 加工 表面的摩擦刃倾角—又称主切削刃倾角,主切削刃与基面的夹 角 0°： 当主切削刃与基面平行时, 切屑向垂直于主切削刃方向排出
正值：当刀尖于主切削刃上的最高点时,切屑排向工件的待加工表面，不易拉伤已加工表面 。
负值：当刀尖位于主切削刃上的最低点时,切削排向已加工表面容易拉伤已加工表面 。
3）. 在正交平面内测量的角度
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4）. 前角—前面与基面的夹角- 5°～20°
5）. 当前角为正时使车刀刃口锋利，减少切削变形使切削沿前刀 面排出 6). 当前角为负时，刀刃强度增加，用于加工具有不规则表面的 工件能经受冲击
7). 主后角—主后角与主切削平面的夹角 3°～12° 8). 减少主后角与工件之间的摩擦，提高工件表面加工质 （３）、在车刀的三个面上都具有两个角度
1、在车刀的前面上有： 前角 刃倾角 2、在车刀的主后面上有：主后面 主偏角 3、在车刀的副后面上有：副后角 副偏角
４．常用车刀的刀具材料 （１） 对刀具材料的基本要求
车刀的切削部分是在很高的切削温度下工作要承受很大的切削力和冲击，并连续经受强烈的摩擦所以车刀的切削部分必须具备：硬度高、强度好、耐磨、耐高温也就是通常所讲的。
冷硬性（高硬度）：至少要高于被加工材料硬度的几倍 HRC≧60 。
红硬性（高耐热性）：刀具 材料在高温下仍能 保持硬度、强 度、韧性和耐磨的性能 。
坚韧性：能承受较高的切削力和冲击力（主要检验刀具材料 的抗弯强度和冲击 韧性） 。
（２） 常用的刀具材料有高速钢和硬质和金 两大类
1）、高速 钢是一种含有钨铬钒等元 素的合金钢，它具有制造简单，刃磨方便，刃口锋利能承受较大的冲击力，适合加工形状不规则的工件和用于精加工的成形刀螺纹刀。
其缺点是：不耐高温在 500℃～600℃是就会失去切削性能，因此不宜用于高速切削
2）、 硬质合金是用钨和钛的炭化物粉末加钴作结合剂，经高压压制后再高温烧结而成它分为两大类：
一类是钨钴类硬质合金，是由炭化钨和钴组成代号 YG 它坚韧性较好，适合加工
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脆性材料（如铸铁，铸铜等）或冲击性较大的工件， YG3 粗 YG6 YG8 精 另一类是钨钴钛类硬质合金，是由炭化钛和钴组成代号为 YT，它耐磨性较好，能承受。较高的切削温度，适合加工塑性材料（如钢件）或其它韧性 较大的塑性材料，其缺点是有脆性，不耐冲击不宜加工脆性材料（如铸铁铸铜）YT5 粗 YT15YT3 0 精硬质合金能耐高温在 1000°C 时仍能保持良好的切削性能，耐磨性也很好，硬质高，具有一定的使用强度，其缺点是韧性较差，性能脆 怕冲击等，可以通过刃磨合理的切削角度以及选择合理的切削用量来弥补。
５．车刀的刃磨
车刀可分为重磨和不重磨两种，一般来讲在普通车床上常用的高速钢车刀与焊接式硬质合金刀在使用前都需要刃磨，并且可以多次修磨，对于数控机床所使用的机械夹固式刀具，为了提高生产效率减少刃磨及刀具安装的辅助时间，再加上数控机床所特有的两轴或多轴联动的加工方式，基本上都采用了不重磨车刀，目前这种机械夹固式不重磨车刀也普遍的应用在普通车床上（主要用于工件的粗加工）。
（1）.砂轮的选择
砂轮的特性由磨料、粒度、硬度、结合剂和组织5个因素决定。
1)磨料，常用的磨料有氧化物系、碳化物系和高硬磨料系3种。船上和工厂常用的是氧化铝砂轮和碳化硅砂轮。氧化铝砂轮磨粒硬度低(HV2000-HV2400)、韧性大，适用刃磨高速钢车刀，其中白色的叫做白刚玉，灰褐色的叫做棕刚玉。 碳化硅砂轮的磨粒硬度比氧化铝砂轮的磨粒高(Hv2800以上)。性脆而锋利，并且具有良好的导热性和导电性，适用刃磨硬质合金。其中常用的是黑色和绿色的碳化硅砂轮。而绿色的碳化硅砂轮更适合刃磨硬质合金车刀。
2)粒度：粒度表示磨粒大小的程度。以磨粒能通过每英寸长度上多少个孔眼的数字作为表示符号。例如60车刀粒度是指磨粒刚可通过每英寸长度上有60个孔眼的筛网。因此，数字越大则表示磨粒越细。粗磨车刀应选磨粒号数小的砂轮，精磨车刀应选号数大(即磨粒细)的砂轮。船上常用的粒度为46号—台0号的中软或中硬的砂轮。
3)硬度：砂轮的硬度是反映磨粒在磨削力作用下，从砂轮表面上脱落的难易
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程度。砂轮硬，即表面磨粒难以脱落；砂轮软，表示磨粒容易脱落。砂轮的软硬和磨粒的软硬是两个不同的概念，必须区分清楚。刃磨高速钢车刀和硬质合金车刀时应选软或中软的砂轮。
４）．另外，在选择砂轮时还应考虑砂轮的结合剂和组织。船上和工厂一般选用陶瓷结合剂(代号A)和中等组织的砂轮。综上所述，我们应根据材料正确选用砂轮。刃磨高速钢车刀时，应选用粒度为46号到60号的软或中软的氧化铝砂轮。刃磨硬质合金车刀时，应选用粒度为60号到80号的软或中软的碳化硅砂轮，两者不能搞错。
粗磨时一般选用 m/m²46 粒～60 粒 精磨时一般选用 m/m²70 粒～80 粒 （2）.车刀刃磨方法和步骤
磨车刀有机械刃磨和手工刃磨两种方式
机械刃磨：效率高，质量好，操作方便
手工刃磨：比较灵活，对设备要求低目前仍普遍使用以 90°外圆车刀为例： 1、磨主后面：把主后面和主偏角磨好 2、磨副后面：把副后面和副后角磨好 3、磨前面 ：把前角和刃倾角磨好 4、磨刀尖圆弧或倒 0.2０～0.3０
【注意事项】
1）刃磨前，应首先检查砂轮有无裂纹，砂轮轴螺母是否拧紧，并经试转后使用，以免砂轮碎裂或飞出伤人，砂轮机必须装有 防护罩。
2）刃磨不能用力过大，否则会使手打滑而触及砂轮面，造成工伤事故。 3) 磨刀时应戴防护眼镜，以免砂砾和铁屑飞入眼中。
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4）磨刀时不要正对砂轮的旋转方向站立，以防意外。 5）磨小刀头时，必须把小刀头装入刀杆上。
6) 磨刀大刀具应处于砂轮中心位置，并将车刀沿水平移动，以免砂轮出现凹槽。
7) 注意移动时幅度不能过大防止手滑向砂轮造成事故，磨刀时刀杆要握稳，不能抖动，并尽量不使用砂轮侧面，磨刀结束后应随手关闭砂轮机电源。
三、常用工量具
有钢尺、游标卡尺、千分尺、直角尺、量角器、百分表等。 游标卡尺 1、钢直尺
钢直尺是用不锈钢制成的一种量具。尺边平直，尺面有米制或英制刻度。 作用：测量工件的长度、宽度、高度、深度和平面度。 规格：测量范围有 150mm 、300mm、500mm 和1000mm 四种。 2、游标卡尺
直接测量零件的外径、内径、长度、宽度、深度、孔距等。 车工常用游标卡尺测量范围为0~125mm 0~200mm等。 标卡尺结构如图 1-3 所示
游标卡尺，是一种测量长度、内外径、深度的量具。游标卡尺由主尺和附在主尺上能滑动的游标两部分构成。主尺一般以毫米为单位，而游标上则有10、20或50个分格，根据分格的不同，游标卡尺可分为十分度游标卡尺、二十分度游标卡尺、五十分度格游标卡尺等。游标卡尺的主尺和游标上有两副活动量爪，
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分别是内测量爪和外测量爪。
游标卡尺的使用游标卡尺的工作原理——详细介绍
游标卡尺是工业上常用的测量长度的仪器，它由尺身及能在尺身上滑动的游标组成。游标上部有一紧固螺钉，可将游标固定在尺身上的任意位置。尺身和游标都有量爪，利用内测量爪可以测量槽的宽度和管的内径，利用外测量爪可以测量零件的厚度和管的外径。深度尺与游标尺连在一起，可以测槽和筒的深度。
（1）游标卡尺读数值：0.1mm、0.05mm、 0.02mm 三种。
（2）读数 0.02mm 卡尺尺身上每小格 1mm，当两量爪合并时尺身上 49mm 刚好等于游标上 50 格。
游标上每格=49mm÷50=0.98mm
尺身与游标上每 格相差=1mm-0.98mm=0.02mm
图为游标卡尺刻线原理
（3）读数步骤：
第一步 读出尺身上的整数尺寸。尺身零线左侧，尺身上的毫米整数值。 第二步 读出游标上的小数尺寸，找出游标上哪一条刻线与 尺身上刻线对齐，该游标刻度的次序数乘以该游标卡尺的读数值，得到毫米内小数值 。
第三步 把尺身上和游标上 的两个数值相加。
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图为读数值为 0.02mm 游标卡尺读数方法 【注意事项】
①按工件的尺寸大小和尺寸精度要求，选用合适的 游标卡尺。适用中等公差等级IT10～IT16。
②使用前对游标卡尺要进行检查，擦净量爪，检查量爪测量面是否平直 无损，尺身和游标的零线要对齐。
③测量内径两测量爪应在孔的直径上，不能偏歪。
④测量外尺寸卡尺测量面连线应垂直于被测量表面，不能歪斜。
⑤读数时，游标卡尺置于水平位置，使人的视线尽可能与游标卡尺的刻度线表面垂直，以免视线歪斜造成读数误差。 3、外径千分尺 ——是一种精密量具
（1）、分类 外径千分尺 、内径千分尺 、高度千分尺 。 （2）、测量范围 500mm 之间，每 25mm 为一种规格 0～25 mm,25～50mm,„„
（3）、测量范围 500～1000mm，每 100mm 为一种规格 500～ 600mm,600～700mm 。 （4）、千分尺的外型和结构
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（5）、千分尺读数
测微杆右端螺纹 的螺距为 0.5mm，微分筒前端圆锥面的圆周上共刻 50 格，因此当微分
筒转一格时，测微螺杆 7 就移动 0.01mm 。 即 0.5mm÷50=0.01mm
固定套管上刻有间距为 0.5mm 的刻度线。 （6）、千分尺的读数方法可分为三步
第一步、 读出微分筒边缘在固定套管的多少尺寸 后面。 第二步、 微分筒上哪一格与固定套管上基准线对 齐。 第三步、 把两个读数相加即得到实测尺寸。 （7）、千分尺的使用方法 单手使用外径千分尺 双手使用外径千分尺
【注意事项】
1. 测量面保持干净，应校准尺寸，零线应与固 定套管上的基准线 对齐。 2. 先转动微分筒，当测量面将接 近工件时，改用棘轮，直到棘轮发出吱吱的
声音为止。
3. 测量时，千分尺要放正，注意温度影响。 4. 不能测毛坯，工件转动时不能测量。
5. 测量完毕，保持干净，0~25mm 测量面之间保持间距。
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课题三：数控车床的操作练习
教学要求：1、了解数控车床型号、规格、主要部件的名称和作用
2、熟悉车床数控系统操作面板各部分的设置及功能。 3、熟练掌握车床数控系统的操作方法。
4、懂得车床、特别是数控装置的维护、保养及文明生产和安全技术知识
重点要求：熟练掌握车床数控系统的操作方法。 使用的设备：数控机床（广州数控系统 GSK980TDa）
GSK980TDa数控车床面板
一、 GSK980TDa数控车床中各数控部件的名称及作用
广州数控研制的新一代普及型车床CNC GSK980TDa采用了32位高性能CPU和超大规模可编程器件FPGA，运用实时多任务控制技术和硬件插补技术，实现μm级精度运动控制和PLC逻辑控制。
数控机床是由机床数控系统、机械、电气控制、液压、气动、润滑、冷却等子系统构成的机电一体化产品，机床数控系统是数控机床的控制核心。机床数控系统由控制装置（CNC）、伺服（或步进）电机驱动单元、伺服（或步进）电机
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等构成。
数控机床的工作原理：根据加工工艺要求编写加工程序并输入CNC，CNC按加工程序向伺服（或步进）电机驱动单元发出运动控制指令，伺服（或步进）电机通过机械传动机构完成机床的进给运动；程序中的主轴起停、刀具选择、冷却、润滑等逻辑控制指令由CNC传送给机床电气控制系统，由机床电气控制系统完成按钮、开头、指示灯、继电器、接触器等输入输出器件的控制。目前，机床电气控制通常采用可编程逻辑控制器（PLC）取代了传统机床电器逻辑控制装置即继电器控制线路，PLC具有体积小、应用方便、可靠性高等优点。运动控制和逻辑控制是数控机床的主要控制任务。
GSK980TDa车床CNC同时具备运动控制和逻辑控制功能，可完成数控车床的二轴运动控制，还具有内置式PLC功能。
二、数控系统面板的操作 1、开、关机
开机顺序：闭合机床电源——闭合CNC电源
关机顺序：X、Z处于停止状态，辅助功能关闭——切断CNC电源——切断机床电源
2、手动操作方式 在手动方式下，可以实现进给运动、主轴控制、倍率修调、
换刀等操作。
2．1 手动进给 在手动方式下，通过控制手动方向键可实现X、Z坐标的移动。移动速度，可通过进给倍率键进行修调。
2．2 主轴正转、反转、停止 在手动方式下，可按下对应键进行控制。主轴转速可以通过主轴倍率键进行修调。
2．3 冷却液控制 在手动方式下，按下对应键进行控制。
2．4 手动换刀 在手动方式下，换下对应键，依次转换到下一个刀位。
3、手轮/单步操作方式 在此方式中机床按选定的增量值进行移动。
3．1手轮进给 X轴有效时Z轴无效，Z轴有效时X轴无效 3．2增量的选择
注：手轮旋转的速度不得高于5r/s（转/秒），如果超过，可能会导致刻度值与移动量不符。
4、录入操作方式
4．1代码字的输入与执行 在程序状态页面下，可输入执行M03、M05、S##、T####、G50 X Z等。在输入过程中有错误时，可按复位键清除所有内容再重新输入正确的数据；或者重新输入正确的部分取代错误的内容。
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图为980TDa程序的编辑
5、程序的编辑与管理
5．1系统程序目录的查看
5．2程序的输入 在编辑方式下，程序内容页面
5．2程序内容的检索与修改 在编辑方式下，程序内容页面，通过翻页键和光标移动键进行检索„„
5．3程序的删除 全部程序删除：依次键入地址键、- +符号键、数字键999，按删除键。 程序区初始化：依次键入地址键、- +符号键、数字键999，按删除键，约4秒后按输入键确认。 5．4程序的选择
检索法：在编辑或自动方式下，程序内容页面，按地址键O 、程序号。 按扫描法：在编辑或自动方式下，程序内容页面，按地址键O、按↓，逐个显示程序。
光标确认法：在自动方式下，程序目录页面，将光标移动到待选择的程序名上
5．5程序的改名 在编辑方式下，程序内容页面，按地址键O、键入新程序号，按插入/修改键。
5．6程序的复制 在编辑方式下，程序内容页面，按地址键O、键入新程序号，按转换键。
6、自动操作方式
6．1运行程序的选择
检索法：在编辑或自动方式下，程序内容页面，按地址键O 、程序号。 扫描法：在编辑或自动方式下，程序内容页面，按地址键O、按↓，逐个显示程序。
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光标确认法：在自动方式下，程序目录页面，将光标移动到待选择的程序名上
6．2 启动键 暂停健 复位键 急停按钮 6．3 从任意段自动运行
6．4 进给、快速倍率的调整 主轴速度调整 6．5空运行 机床锁住运行 辅助功能锁住运行 7、机械回零操作方式
机床坐标系是CNC进行坐标计算的基准坐标系，是机床固有的坐标系，机床坐标系的原点称为机械零点，机械零点由安装在机床上的零点开关或回零开关决定，通常安装在X、Z轴正方向的最大行程处。
【注意事项】
在上电和关机之前按下急停按钮可减少设备的电冲击。
20
课题四：对刀及刀具偏置的设置
教学要求：1、了解对刀及刀位偏差补偿的重要性。
2、熟练掌握常用车刀的定点对刀。
重点要求：熟练掌握常用车刀的定点对刀方法。
使用的设备：数控机床、工件材料、刀具（外圆车刀、切槽刀）、量具（千分尺、卡尺）、装夹工具
一、对刀及刀位偏差补偿的重要性
在数控车削中，车刀的位移及其轨迹是受加工程序控制的。为了便于控制每一把车刀在位移中的先后次序、起始位置及规定动作，必须在加工程序执行前，调整每一把刀的刀位点，使刀架要转位后，每把刀的刀位点都能尽量重合于某一理想位置上，这一过程称为对刀。
刀位是指刀架上各把刀相互间的位置，各刀位点对刀后的差值称为刀位偏差。刀偏值是设在刀补中，并在对刀过程中自动计算存入。执行刀位偏差自动补偿的过程与自动换刀过程一并进行。
对刀是数控车削加工前应做的基本工作之一，也是关系到加工成败的关键因素之一。在全功能数控车床中，数控系统可具有自动对刀功能，并可以实施刀位偏差的自动补偿，也就是可具有自动对刀功能。而一般经济型数控车床都不具备自动对刀功能，在加工前，必须通过对刀，以便调整刀位或进行补偿。训练掌握各种对刀方法，不仅可以大大缩短调试加工的辅助时间，还对刀位偏差的测定、加工程序的编制及加工质量的保证等，都具有重要的意义。
21
二、定点对刀方法
1、选择任意一把刀作为基准刀（一般是加工中的第一把刀），进入刀补页面，基准刀的刀补值清零（按X—输入键，按Z—输入键）。
2、车工件端面，Z轴不动，在录入方式下，程序状态页面，输入 G50 Z 设定工件Z轴坐标系；车工件外圆，X轴不动，Z轴退出刀具，并停止主轴，测量直径，在录入方式下，程序状态页面，输入 G50 X 设定工件X轴坐标系。
3、移动刀具至安全换刀位置，换另一把刀，碰工件端面，Z轴不动，按刀补键进入偏置界面，按上下光标选择对应的偏置号，依次键入Z、0、输入键；碰工件外圆，X轴不动，按刀补键进入偏置界面，按上下光标选择对应的偏置号，依次键入X、所碰工件外圆直径、输入键。（车工件外圆，X轴不动，Z轴退出刀具，并停止主轴，测量直径，按刀补键进入偏置界面，按上下光标选择对应的偏置号，依次键入X、所车工件外圆直径、输入键。）
4、后面的刀同2号刀一样。 二、
试车削练习图
22
课题五：给定程序车外圆、台阶、锥度
教学要求：1、准确地在刀架上装刀，能熟练地进行对刀及刀偏置值
的设置
2、能独立完成程序的编制，并准确地输入程序 3、能分析尺寸产生波动的主要原因，并提出部分解决问题的措施
重点要求：1、熟练地进行对刀及偏置设置 2、程序的编制
3、通过练习，达到图纸所要求的尺寸公差要求 使用的设备：数控机床、工件材料、刀具（外圆车刀、切槽刀）、量具（千分尺、卡尺、角度规、套规）、装夹工具
练下图1 材料为φ42mm.
加工步骤：1）按先粗车（留0.5 mm精车余量）再精车编制加工程序。
23
1号刀为90°外圆粗车刀 2号刀为90°外圆精车刀
O0001
„
„
N0020 G0 X40.5 Z2 N0030 G1 Z-80 F150 N0040 G0 X42 Z2 N0050 X39.5 N0060 G1 Z-50 F150 N0070 G0 X40 Z2 N0080 X38.5
N0090 G1 Z-20.04 F150
N0100 G0 X100 Z100 N0110 T0202 N0120 G0 X40 Z0 N0130 G1 X36 F100 N0140 X38 Z-1 N0150 Z-20.04 N0160 X39 N0170 Z-50 N0180 X40 N0190 Z-80 „
„
可用G90循环将粗车程序编为: „ „
N0030 G90 X40.5 Z-80 F150 N0040 X39.5 Z-50 N0050 X38.5 Z-20.05 N0060 G0 X100 Z100 N0070 T0202
„
1）准确地输入加工程序，并对程序进行校验。
24
2)装夹好工件,伸出长90 mm左右。 3）对刀并确定对刀点位置。
4）确定无误后启动程序进行零件加工。 5）测量工件，对结果进行分析。 练下图2 材料为上图
加工步骤：
1）按先粗车（留0.5 mm精车余量）再精车编制加工程序。 1号刀为90°外圆粗车刀 2号刀为90°外圆精车刀
O0002
„
„
N0020 G0 X39.5 Z2 N0030 G1 Z-79.96 F150 N0040 G0 X40 Z2 N0050 X38.5
N0060 G1 Z-54.94 F150 N0070 G0 X40 Z2 N0080 X36.5
N0090 G1 Z-15 F150 N0100 X38.5 W-19.08 N0110 G0 X100 Z100 N0120 T0202
25
N0130 G0 X38 Z0
N0140 G1 X34 F100 N0150 X36 Z-1 N0160 Z-15 N0170 X38 W-19.08 N0180 Z-54.94 N0190 X39
N0200 Z-79.96 „ „
1）准确地输入加工程序，对程序进行校验。 2)装夹好工件,伸出长90 mm左右。 3）对刀并确定对刀点位置。 4）启动程序进行零件加工。
5）测量工件，对结果进行分析。
【注意事项】
1、车后，如果尺寸（主要指直径）波动幅度超过公差，应分析查找原因。 如果各直径相对于第一个外圆均增大或减小同一个数值，可能属于间隙末补偿或出现反补偿问题；
（1）如果各外圆均增大或减小同一个数值，则属对刀点位置的问题； （2）如果各直径尺寸的波动参差不齐，可能是非稳定间隙，或机床其它方面如电机、刀架、传动轴等的问题，对其进行检修；也可根据尺寸波动规律修改相应的程序尺寸；
2、在车削过程中，若出现基准刀损坏需更换，换好车刀后若重新确定了对刀点位置则需测定所有车刀的刀偏值，也可以不确定对刀点而只测定更换后车刀相于更换前的刀偏值；若是基准刀以外的其它车刀，则只需测定更换车刀的刀偏值。
用角度测量锥度时，测量边应通过工件的轴线。
3、用套规涂色测量锥度时，锥面的表面粗糙度值要小，涂层应薄而均匀，套合时用力要轻，转动量一般在半圈以内，转动量过多，既不便于观察，还容易发生误判。要求套规和外圆锥的接触面达60%以上。如果发现其两端的显示剂已被擦去而中间不接触，说明圆锥体的母线不直，产生了双曲线误差，这是因为车刀的刀尖没有严格地与车床主轴轴线等高而造成的。
26
课题六：给定程序车圆弧面
教学要求：1、熟练掌握车成形面所选择的尖形车刀及圆弧形车刀的
刃磨、装夹及对刀。
2、了解尖形车刀的刀尖圆弧半径对车削质量的影响。 3、能熟练准确地进行对刀操作和确定对刀点。 4、能独立地完成程序的编制，准确地输入程序。 5、对加工质量异常进行分析。
重点要求：1、尖形车刀及圆弧形车刀的装夹及对刀。 2、程序的编制。
3、能找出并解决尺寸异常的问题。
使用的设备：数控机床、工件材料、刀具（外圆车刀、切槽刀、尖形
车刀等）、量具（千分尺、卡尺、R规）、装夹工具
练下图 材料φ25 X 100 mm
A（9.51 2.64） B(17.42 45.49/w-42.85) C(16 68/W-22.51 )
27
加工步骤：
1）按先粗车（留0.5 mm精车余量）再精车编制加工程序。 1号刀为90°外圆车刀
2号刀为尖形车，刀尖倒棱R0.1～0.3mm（编程时忽略）
O0003
…… ……
G0 X26 Z2
G90 X24.5 Z-74 F150 G0 X24.5 Z2 G71 U1.5 R1
G71 P0080 Q 0110 U0.5 S600 F200 G1 X0 F100 Z0
G3 X9.51 Z-2.64 R5.6 X24 Z-28 R48 G70 P0080 Q 0110 „„ „„ „„ „„ „„ „„
2）准确地输入加工程序，并对程序进行校验。 3)装夹好工件,伸出长90 mm左右。 4）对刀并确定对刀点位置。 5）启动程序进行零件加工。 6）测量工件。
【注意事项】
1）车圆弧面时，用尖形车刀，一般忽略刀尖倒棱编程，因此刀尖倒棱要尽可能减小，即便如此也不能保证线轮廓度误差。
2）车圆弧面时，用圆弧形车刀，刀尖圆弧半径要精准，半径值尽量小，以保证其刀位点的可靠性，此时则以刀尖圆弧的圆心为编程轮廓（刀位点）。
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课题七：给定程序车螺纹
教学要求：1、了解数控车螺纹的原理，了解主轴脉冲发生器的工作
原理，正确选择车床主轴转速。 2、准确地刃磨螺纹车刀的几何角度。 3、能熟练准确地进行对刀操作和确定对刀点。 4、能独立地完成程序的编制，准确地输入程序。 5、分析质量异常的原因并找出解决问题的途径。
重点要求： 1、螺纹车刀的装夹和对刀
2、程序的编制
3、准确地对刀及进行刀偏值的补偿
使用的设备：数控机床、工件材料、刀具（外圆车刀、螺纹车刀）、
量具（千分尺、卡尺、螺纹环规）、装夹工具
一、
数控车螺纹的控制原理
各种螺纹上的螺旋线是按车床主轴每转一转时，纵向床鞍移动一个螺距（或导程）的规律而车出的。在普通车床上，该传动过程通过主轴-主轴箱-挂轮箱-进给箱-纵向长丝杆及螺母-溜板箱-刀架的传动途径而实现的。数控车削螺纹时，溜板箱上的纵向长丝杆及螺母是由与其同轴开门联接的步进电机直接驱动的，其传动途径如下：主轴-主轴脉冲发生器-数控系统-步进电机-纵向长丝杆、螺母-溜板箱-刀架。通过对以上两种不同传动途径的比较，可知数控车螺纹时，其产生螺距或导程的进给运动不再受到由主轴至溜板箱间一系列传动链所控制，而由数控过程实现了。
数控车削螺纹时的主要附件是主轴脉冲发生器，即角位移检测元件，以称编码器，通过它与数控系统的协调工作，使要求的运动能够实现。
因主轴脉冲发生器的中心轴必须与车床主轴同步工作，故两轴之间不管是否采用中间齿轮，都必须在平稳运转时严格保持1：1的传动比。对于改造的经济型数控车床，还应考虑到在不车削螺纹时，应脱开与车床主轴的联接，以延长主
29
轴脉冲发生器的寿命。
车削螺纹时，车床主轴转速的选择一般在n≦1200/P-k 范围内。N车床主轴转速，P车削螺纹的螺距，k保险系数一般取为80。
二、三角形螺纹车刀 如图14
αοαοαεουο （1）刀具材料 三角形螺纹车刀一般用于牙型角为60°的螺纹车削。低速车削时，宜采用弹性刀杆螺纹车刀，为保持车削中螺纹尺寸的稳定性，要求车刀具有更高的耐用度，车刀材料宜用比W18Cr4V或W9Cr4V2性能更好的新型高速钢，如W9Mo3Cr4V3Co10（俗称高钴锋钢）。高速车螺纹时，其刀片材料常用一易粘刀的钨钴钛类硬质合金，如YT15等，刀可用含碳化钽的通用硬质合金，如YW1等。
（2）几何角度
1）刀尖角εr 理论刀尖角应等于牙型角，普通三角型螺纹的牙型角为60°，由于高速车螺纹时，实际牙型会扩大，螺纹车刀的刀尖角应小于牙型角0.5°～1°为宜。 2）前角υ
ο
前角一般取0°～20 °（包括纵向前角），当车刀刃磨有
不等于0°的纵向前角时，车出的螺纹两侧形状不是直线，而是曲线，所以车削精度要求较高的螺纹时，前角（包括纵向前角）一般应小于5 °为宜，硬质合金螺纹车刀的前角宜取0 °或研磨出极小的负前角。当车刀纵向前角过大在5～ 20°时，对牙型角的影响较大，此时车刀两侧切削刃之间的夹角应比牙型角小0.5°～1°左右，如等于牙型角则车出的螺纹牙型角将大于规定要求；同时还容易产生扎刀现象。 3）后角α
ο
高速钢车刀的后角一般取5～10°。由于受螺纹升角的影响，
30
所以走刀方向的后角应磨得稍大一些，右旋螺纹车刀：α纹升角）α
οR= （3～5）°-ψ
οL=（3～5）°+ψ（螺
，左旋螺纹车刀：αοL=（3～5）°-ψ αοR=
（3～5）°+ψ 。硬质合金螺纹车刀的后角宜取3～6°。
4）刀尖几何形状及尺寸 车削一般要求的螺纹时，车刀刀尖可以刃磨成圆弧形或直线形。低速车削时，刀尖圆弧半径可取为 0.2～0.5㎜,当刀尖刃磨成直线形时,其宽度一般取为0.15P；高速车削时，刀尖圆弧半径可取为0.12P,直线形时其倒棱宽度为0.25P。
（3）装夹三角形螺纹车刀时，1）刀尖位置一般应与车床主轴轴线等高，特别是内螺纹车刀必须严格保证，以免出现扎刀、阻刀、让刀及螺纹面不光等现象。但是高速车削时，为防止扎刀，其硬质合金车刀的刀尖应略高于车床主轴轴线0.1～0.3㎜。2）螺纹车刀两侧刀刃相对于牙型对称中心线的牙型半角应各等于牙型半角的一半，它通过牙型对称中心线与车床主轴轴线处于垂直位置的安装要求而实现。如果把车刀装歪，所车螺纹会产生牙型歪斜 而影响正常旋合。3）刀头伸出长度一要过长，约为刀杆厚度的1～1.5倍。内螺纹车刀的刀头加上刀杆的径向长度应比螺纹底孔直径小3～5㎜，以免退刀时碰伤牙顶。
三、螺纹标记和相关尺寸
1、普通螺纹的标记 由螺纹代号、螺纹公差带代号、螺纹旋合长度代号组成。
如M24×1左—5g6g—L
M24×1左为螺纹代号，M是普通螺纹特征代号、公称直径（大径）φ24㎜ 、细牙普通螺纹的螺距P=1㎜（粗牙普通螺纹不标注）、螺旋旋向为左旋（右旋不标注）。
5g6g为螺纹公差带代号，非配合螺纹不标注。其中5g为螺纹中径公差带代号，5为公差等级，g为基本偏差代号，6g为螺纹顶径（此例为外螺纹的小径）公差带代号，当其顶径与中径公差带相同时则省略该代号。
L为螺纹旋合长度，L表示长旋合长度。S、N、L的数值可查阅相应的国家标准。
2、普通螺纹的有关尺寸
1）螺纹大径d=D 螺纹大径的基本尺寸与公称直径相同,车削外螺纹大径时其实际直径一般比理论值小0.2～0.4㎜约0.13P。
2)中径 d2=D2=d-0.6495P
3)牙型高度 h1=0.5413P 在数控车削实践中,其实际切削深度h1=0.65P。 4)螺纹小径 d1=D1=d-1.0825P 车削内螺纹实际底孔直径为D孔=D-1.3P。 四、车削方法 主要有直进法、左右切削法、斜进法。如图15
31
1）直进法 是最常用的一种方法，它适用于低速车削螺距小于2㎜及脆性
材料的螺纹，也适应于高速车削螺距大于2㎜的螺纹。采用直进法低速车三角螺纹时，其走刀次数一般按三个阶段即粗车、半精车、精车安排，每个阶段的切削深度应该按递减规律进行分配，使车削余量的分配更加合理，总的走刀次数也可相应减少。必要时还可增加一个修光阶段，即切削深度为0走刀1～3次。直进法高速车三角螺纹时，前两次走刀即可将大部分余量车去，以后逐渐减少，但最后一刀的切削深度不应小于0.1㎜。高速车削的螺距不宜大于6㎜，常取1.5～3㎜。
2）左右切削法 宜用于低速车削螺距大于2㎜的塑性材料三角螺纹和梯形螺纹，可以用一把刀将所要求的螺纹直接车成，而不需要增加另外的车刀，但因左右切削的工艺过程不能采用循环加指令控制，以及计算、分配斜向位移较繁琐，所以编制其加工程序的工作量较大。
3）斜进法 低速车削大螺距三角螺纹时，宜采用斜进法。斜进法车削时，车刀的一个侧切削刃沿着螺纹牙型的另一侧方向作斜向进给，当牙型角为60°时，其进给方向与走刀方向间的夹角为120°，一般在螺纹两侧各留0.2～0.3㎜的精车余量。当一侧车光后，再让车刀偏移车另一侧面。最后让车刀移到中间，将牙底偏移部分用直进法车光。必要时，在留有修光余量的情况下，也可以再按直进法增加极小量的切削深度，将牙型全面修光。用斜进法粗车梯形螺纹后，精车时仍须用左右切削法才能使螺纹的两侧面都获得较小的表面粗糙度。
左右切削法和斜进法，由于车刀单面切削，不易产生扎刀现象，常在车削较大螺距的螺纹时使用。
4）螺纹车刀的安装 如图：
32
五、练图16 材料为φ20mm
加工步骤：
1）粗细车φ16外圆，再用直进法车螺纹。
2) 1号刀90°外圆车刀 2号刀为硬质合金螺纹车刀
O0001
N0000 G0 X100 Z100 N0010 T0101 M03 S700 N0020 G0 X20 Z2
N0030 G90 X16.5 Z-20 F150 N0040 G0 X15.75
N0050 G1 Z-20 F100 „ „ „
N0080 T0202 S500 N0090 G0 X20 Z2
N0100 G92 X15.5 Z-18 F2
33
„
N0110 M30
1）准确地输入加工程序，并对程序进行校验。 2)装夹好工件。
3）对刀并确定对刀点位置。
4）确定无误后启动程序进行零件加工。 5）测量工件,用螺纹环规检验。
【注意事项】
1、刃磨车刀时，除了注意各切削刃必须平直外，还应保证两侧切削刃的对称性。2、装刀时，横切削刃必须与车床主轴轴线平行并等高。
3）为防止车削过程中产生扎刀现象，外螺纹高速钢车刀可采用弹性刀杆
34
课题八：给定程序切槽及切断
教学要求：1、准确地刃磨切刀的几何角度。
2、能熟练准确地进行对刀操作和确定对刀点。
3、能独立地完成程序的编制，准确地输入程序。 4、分析质量异常的原因并找出解决问题的途径。
重点要求：1、程序的编制
2、准确地对刀及进行刀偏值的补偿 3、能找出并解决尺寸异常的问题。
使用的设备：数控机床、工件材料、刀具（外圆车刀、切槽刀）、量具（千分尺、卡尺）、装夹工具
练下图 材料φ35mm
加工步骤：
1）按先粗精车外圆再切槽最后切断，编制加工程序。 1号刀为90°外圆粗车刀
2号为硬质合金切槽刀,刀宽3mm,以左刀尖为刀位点
35
加工程序：
O0006
„ „
N0030 G1 Z-40 F150 N0040 G0 X34 Z2 N0050 G0 X32
N0060 G1 Z-40 F100 „ „
N0100 G0 X35 Z-6 N0110 G22 L3
N0120 G1 X25 F20 N0130 G1 X35 F200 N0140 G1 W-6 N0150 G80 G75 R0.5
N0160 G75 X20.1 Z-31 P5000 Q2900 F30 N0170 G1 X20 F50 N0180 Z-31 F15 N0190 G0 X35
N0200 G0 Z-39
N0210 G1 X20 F30 N0220 G1 X35 F200 N0230 G1 Z-37
N0240 G1 X1 F20 „ „
【注意事项】
1. 车矩形外沟槽的车刀，其主切削刃应安装于与车床主轴轴线平行并等高的位
置，否则不能保证槽的尺寸。 2. 在切断工件后，若切断平面出现凸、凹形时，一是刃磨车刀时副偏角为负，
与工在切断过程中切断刀折断，则可能是车刀磨损及扎刀等原因，或是主轴
转速与进给速度不适。
36
课题九：复合练习
教学要求：1、进一步巩固、熟练、提高对刀、刀位偏差测定。
2、能独立地完成程序的编制，准确地输入程序。 3、熟练掌握车削外圆、台阶、锥度、圆弧面及切槽切断等操作技能。
4、能对操作过程或加工中出现的问题进行分析思考，并提出自己的见解。
5、养成安全文明生产的习惯。
重点要求：1、程序的编制
2、准确地对刀及进行刀偏值的补偿 3、能找出并解决尺寸异常的问题
使用的设备：数控机床、工件材料、刀具、量具、装夹工具
练下图 以上图2为材料
37
加工步骤：
1）按先粗车（留0.5 mm精车余量）再精车编制加工程序。 1号刀为90°外圆粗车刀 2号刀为90°外圆精车刀 3号刀为高速钢切槽刀,刀宽3mm,以左刀尖为刀位点
加工程序： O0001
„ „
G71 U1.5 R0.5
N0030 G71 P0030 Q0100 U0.5 F150 N0040 G1 Z0
N0050 G3 X30 Z-15 R15 N0060 G1 X32 Z-34.08 N0070 Z-46 N0080 X34
N0090 Z-65 N0100 X35 Z-70 „ „ „
N0180 G1 X0 Z0 F150 N0190 G3 X30 Z-15 R15 F100 N0200 G1 X32 Z-34.08 N0210 Z-46 N0220 X34
N0230 Z-59.31
N0240 G2 X35 Z-70 R20 N0250 G1 Z-80.05 „ „ „
N0300 G1 X27.05 F20 N0310 G1 X36 F200 N0320 W-1
N0330 X27 F15 N0340 Z-48 „ „
N035 M30
38
1）准确地输入加工程序,并对程序进行校验。 2)装夹好工件,伸出长90 mm左右。 3）对刀并确定对刀点位置。
4）确定无误后启动程序进行零件加工。 5）测量工件，并对结果进行分析。
【注意事项】
待完成练习件并检查测量完尺寸后,将SR15切下,余下的以备下次练习用
练下图 材料上图
加工步骤：
1）按先粗车（留0.5 mm精车余量）再精车编制加工程序。 1号刀为90°外圆车刀,副偏角17°
2号刀为高速钢切槽刀,刀宽3mm,以左刀尖为刀位点
加工程序：
O0001
N0000 G0 X100 Z100 N0010 T0101 M03 S600
N0020 G0 X35 Z2
N0030 G90 X33.5 Z-65 F150 N0040 X30.5 Z-42 N0050 X28.5 Z-42 N0060 G0 X26.5
39
N0070 G1 Z-23.39 F150 N0080 G2 X28.5 W-13.61 R20 F100 N0090 G0 X30 Z0
N0100 G1 X24.5 F100 N0110 G1 X26.5 Z-20 N0120 G0 Z0
N0130 G1 X22.1 F100 N0140 X24.1 Z-1 F80 N0150 X26 Z-20 N0160 Z-23.39 N0170 G2 X28 W-13.61 R20 N0180 G1 Z-42 N0190 X33
N0200 Z-65 N0210 G0 X100 Z100 N0230 T0202 S500
N0240 G0 X35 Z-58 G75 R0.5
N0250 G75 X26.1 Z-65 P5000 Q2900 F30 N0260 G1 X25.96 F50
N0270 Z-62.9 F15 N0280 X22 Z-64.9 N0290 X1 N0300 G0 X100 N0310 Z100 N0320 M30
1）准确地输入加工程序,并对程序进行校验。 2)装夹好工件,伸出长90 mm左右。 3）对刀并确定对刀点位置。
4）确定无误后启动程序进行零件加工。 5）测量工件,并对结果进行分析。
【注意事项】
1、在连续车削光滑表面时,不宜进行暂停操作,以免使光滑表面上出现滞留刀痕而影响工作表面精度。
2、圆弧形车刀的圆弧半径在有效弧长范围内必须准确并处处相等，否则不能保证圆弧轮廓度精度。
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