第一章 工程概况
1.1工程概况
主楼：筏板承台下桩基 基础 结构形式 主体结构 辅楼：独立承台下桩基 主楼：现浇钢筋混凝土框架-抗震墙结构 辅楼：现浇钢筋混凝土框架结构 C30，抗渗等级P6 C35 C35 C30 C25 C30 C40 C20 承台、底板、地下室外墙 、地下水池 主 地下室内墙及独立柱 楼 1层～４层 梁、板、柱、墙 ５层～屋顶 辅 基础承台、拉梁 楼 梁、板、柱 预应力梁 构造柱、圈梁、过梁 钢筋 钢 材 钢绞线 HPB235级、HRB335级 φj15.24 混凝土 强度等级 1.2钢筋规格统计表
结构部位 承台、基础梁 底 板 地下室墙、柱 地上部分墙、柱 框架梁 楼 板 主筋 Ф25、Ф20、Ф16、Ф14、Ф12 Ф20、Ф22 Ф25、Ф22、Ф20、Ф18、Ф16、Ф14、Ф12 Ф25、Ф22、Ф20、Ф18、Ф16、Ф12 Ф25、Ф22、Ф20、Ф18、Ф16、Ф12 Ф14、Ф12、φ10、φ8 箍筋（或拉结筋） φ10、φ8 φ6 φ10、φ8、φ6 Ф10、φ10、φ8、φ6 φ10、φ8、φ6 主筋接头形式 水平钢筋采用电弧焊（Ф25钢筋）和绑扎搭接；框架柱、暗柱、端柱≥16钢筋采用电渣压力焊，其它竖向钢筋采用搭接 注：＜12为HPB235级;≥12为HRB335级; 柱子部分箍筋（Ф10）为HRB335级
1.3抗震等级
结构部位 主楼框架梁、柱 抗震墙及其连梁 辅楼框架梁、柱 抗震等级 二级 二级 三级 除框架梁、柱和抗震墙及其连梁外的钢筋混凝土构件一般为非抗震构件。
本工程构件的抗震等级直接影响钢筋锚固长度、搭接长度、连接位置、箍筋加密区段长度，钢筋下料和加工时要特别注意构件抗震等级，准确计算钢筋长度。 1.4编制依据
1.3.3《混凝土结构施工平面整体表示方法制图规则和构造详图》
（00G101）。
1.3.4《钢筋焊接接头试验方法标准》（JGJ/T27-2001）。 1.3.5《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）。 1.3.6《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-96）
1.3.7《建筑工程质量验收统一标准》（GB50300-2001）。 1.3.8《建筑施工手册》（第三版 第四册）。
第二章 施工部署
2.1施工准备 2.1.1测量准备
根据平面控制网线，在垫层上放出底板、基础梁、承台、墙的控制轴线。板（包括底板）砼浇注完成，在板（包括底板）上放出该层平面控制轴线。待竖向钢筋绑扎完成后，在每层竖向钢筋上部标出标高控制点(用红油漆作标记)。
2.1.2钢筋加工场地准备
1.钢筋加工棚及钢筋堆放区见总平面布置图。电源从临近配电箱引出。
2.钢筋要分类堆放在专用场地上，堆放场地用红砖铺设，为便于吊装用实心砖砌筑连续“凹”形槽码放成品钢筋（雨天用塑料布遮盖），做好排水设施。
3.钢筋堆放要进行挂牌，标明使用的部位、规格等。标识牌形式如下： 钢筋原材标识牌示意图 成品钢筋标识牌示意图 名 称 生产厂家 钢筋型号 进场日期 试验状态 2.1.3钢筋机械准备
两台钢筋切断机、两台钢筋弯曲机（常规）、闪光对焊机、卷扬机一台、砂轮切割机两台。
2.1.4人员准备
1.现场所有钢筋工必须具备上岗证，焊工必须具备合格证（在使用期内）。 2.落实三级交底制度，并具体到各班组人员。 3.劳动力计划表：
钢筋加工组 组长 班长 自检员 钢筋工 共 计 2人 2人 1人 20人 25人 组长 班长 自检员 钢筋工 共 计 现场施工组 2人 4人 2人 60人 68人 钢 筋
名 称 钢筋规格 钢筋简图 使用部位 受检状态 钢 筋 2.1.5技术准备
1.组织项目人员认真学习有关的规范、规程或规定，在指导施工的过程中做到有据可依。
2.施工前认真查阅结构施工图纸，并与建筑图、机电图等对比做深入细致的研究，在图纸会审的基础上争取将施工中可能碰到的难题在施工前解决。提前分析确定施工中的难点及需要着重注意的部分，做到目标明确，重点突出。注意梁柱结点、异形部位（柱、墙截面变化处等）钢筋直径变化、坡道及楼梯间、构造
柱、圈梁的预留筋。
3.实行三级交底制，即：技术部对项目部有关人员、分包技术人员进行方案交底；工程部对分包工长、班组长进行交底，分包工长对班组进行技术交底。
2.2钢筋原材的检查与验收
进场钢筋应按照炉罐（批）号及直径分批检验，检验内容包括查对标志、外观检查，并按照现行国家标准的规定抽取试样做力学性能试样，合格后方可使用。
2.2.1检查：
进场钢筋应有出厂质量证明书（试验报告单），每捆（盘）钢筋均有标牌，验收人员应把标志牌上的钢筋炉罐（批）号标在出厂质量证明书或试验报告上，并检查其含碳、锰量是否符合规定。
2.2.2钢筋外观检查
钢筋直径符合规定，平直，表面清洁无油污、颗粒或片状锈蚀，无裂纹、结疤和折叠。
2.2.3力学性能实验：
每批进场钢筋按现行国家规范规定抽取试样作力学性能试验。热扎钢筋的检验执行国家现行标准。
1.钢筋的抽样
每批钢筋有出厂证明书或试验报告单的，每60t作为一个取样单位，每个取样单位任意选出两根钢筋，每根取两个试样分别进行拉伸试验和冷弯试验。
2.取样方法：
从材料端部沿轧制方向切取，如端部轧制头未切去者，须离端部500mm处切取。
3.试样标准：
钢筋冷弯试件尺寸：5d+200mm 钢筋拉伸试件尺寸：500mm 4.试验结果
钢筋的屈服强度、抗拉强度、伸长率、弯曲试验均符合现行国家规范规定，且钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度的实测值的比值不应小于1.25，钢筋屈服强度的实测值与钢筋的强度标准值的比值不应大于1.4。钢筋的强度标准值HPB235级钢为210MPa，HRB335级钢为300 Mpa。若有一项不合格应从同批中另取双倍数量试件复试，若仍有一项不合格则该批钢筋认为不合格。
2.3钢筋加工
2.3.1钢筋加工在现场进行，现场设专业钢筋加工班组，加工过程中，严格控制加工尺寸。
2.3.2根据钢筋的锚固长度、搭接方法、设计施工图和规范规定作好下料表，经技术部审查无误后下料加工，加工前钢筋表面应洁净、平直、无损伤和局部曲折，不合要求的应进行清理、调直或切除。
2.3.3钢筋下料长度计算：
直钢筋下料长度=构件长度+锚固长度（搭接长度）+弯钩增加长度－保护层厚度－弯曲调整长度
弯起钢筋下料长度=直段长度+斜段长度－弯曲调整长度+弯钩增加长度 箍筋下料长度=箍筋周长-弯曲调整长度+弯钩增加长度 其中：
钢筋弯曲角度 钢筋弯曲调整值
2.3.4圆盘条钢筋调直：采用冷拉方法调直，使用卷扬机为3t，冷拉场地长40m，钢筋的冷拉伸长率不宜大于4%，即冷拉小车移动距离不宜超过1.6m。
2.3.5钢筋的弯钩、弯折：
HPB235级钢筋末端需作180°弯钩，其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径2.5倍，平直部分长度不小于钢筋直径的3倍。HRB335级钢筋末端需作90°或135°弯折时,弯曲直径不宜小于钢筋直径的4倍。弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径不应小于钢筋直径的5倍。
30° 0.35d 45° 0.5d 60° 0.85d 90° 2d 135° 2.5d
2.3.6箍筋：箍筋末端应作135°弯钩，其弯钩平直部分长度不小于箍筋直径d的10倍。
2.3.7钢筋加工允许偏差：
项 目 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 弯起钢筋的弯折位置 2.3.8钢筋定位筋的加工
钢筋定位筋采用做好的定位筋模具进行加工，定位筋的模具采用6mm厚的钢板及Φ25钢筋焊接而成。
2.3.9 钢筋保护垫块加工
本工程除外墙外侧、内墙、梁底、柱用塑料保护层垫块外，其它部位的钢筋保护垫块采用砂浆垫块（或细石混凝土垫块）。
砂浆垫块现场加工，加工场地在施工现场东侧的钢筋加工场地内，加工时要按不同构件确定垫块的尺寸和厚度，成品要分类堆放并挂上标识牌。
2.4施工组织
2.4.1根据施工组织设计、施工部署、流水段划分合理组织施工，钢筋现场集中配料，实行流水施工，双班作业。
2.4.2根据施工进度计划、钢筋主要工程量和劳动力计划，合理组织人员进场。设两个施工组，设一个加工组，每组人员分为两班，实行双班作业。
允许偏差 ±10mm ±20mm
第三章 施工方法及工艺
3.1钢筋净保护层厚度 序号 1 2 3 结 构 部 位 承 台 底 基 础 梁 底 板 底 面 侧 面 顶 面 内 侧 外 侧 内 侧 外 侧 一类环境 二类环境 7 8
3.2钢筋搭接及锚固长度
根据图纸、规范要求和构件的抗震等级，具体部位具体分析、计算搭接和
4 5 6 地下室外墙 水池 框架梁 框 架 柱 净保护层厚度 100 40 50 50 40 15 35 35 15 25 30 30 15 楼板、±0.000以上墙体
锚固长度。
钢筋机械连接
钢筋机械连接是指通过连接件的机械咬合作用或钢筋端面的承压作用，将一根钢筋中的力传递至另一根钢筋的连接方法。这类连接方法是我国近10年来陆续发展起来的，它具有以下优点：接头质量稳定可靠，不受钢筋化学成分的影响，人为因素的影响也小；操作简便，施工速度快，且不受气候条件影响；无污染、无火灾隐患，施工安全等。在粗直径钢筋连接中，钢筋机械连接方法有广阔的发展前景。
一般规定
钢筋机械连接方法分类及适用范围，见表9-56。钢筋机械连接接头的设计、应用与验收应符合行业标准《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ 107-96）和各种机械连接接头技术规程的规定。
钢筋机械连接方法分类及适用范围 表9-56
适用范围 机械连接方法 钢筋级别 HRB335、HRB400 RRB400 HRB335、HRB400 RRB400 HRB335、HRB400 钢筋直径（mm） 16~40 16~40 16~40 16~40 16~40 16~40 钢筋套筒挤压连接 钢筋锥螺纹套筒连接 钢筋徽粗直螺纹套筒连接 直接滚压 钢筋滚压直螺纹套筒连接 挤肋滚压 剥肋滚压
HRB335、HRB400 16~40 16~50
钢筋机械连接接头，应根据静力单向拉伸性能以及高应力和大变形条件下反复拉、压性能的差异，分为下列三个性能等级。
A级：接头抗拉强度达到或超过母材抗拉强度标准值，并具有高延性及反复拉压性能。
B级：接头抗拉强度达到或超过母材屈服强度标准值的1.35倍，具有一定的延性及反复拉压性能。
C级：接头仅承受压力。
A、B、C级的接头性能，应符合表9-57的规定。
钢筋机械接头性能检验指标 表9-57
钢筋机械连接（JGJ 107-96）的符号意义如下：
对直接承受动力荷载的结构，其接头应满足设计要求的抗疲劳性能。当无专门要求时，对连接HRB335（HRB400）级钢筋的接头，其疲劳性能应能经受应力幅为100N/mm2，上限应力为180（190）N/mm2的200万次循环加载。
1998年对JGJ 107-96规程进行局部修订。主要修订内容有2项：①增加了SA级，其强度指标为
或1.15ftk；②取消了原割线模量指标，改用
接头试件加载至0.6fyk后，残余变形小于0.1mm。
接头性能等级的选定，应符合下列规定：
（1）混凝土结构中要求充分发挥钢筋强度或对接头延性要求较高的部位，应采用A级接头；
（2）混凝土结构中钢筋受力小或对接头延性要求不高的部位，可采用B级接头；
（3）非抗震设防和不承受动力荷载的混凝土结构中钢筋只承受压力的部位，可采用C级接头。
钢筋套筒挤压连接
带肋钢筋套筒挤压连接是将两根待接钢筋插入钢套筒，用挤压连接设备沿径向挤压钢套筒，使之产生塑性变形，依靠变形后的钢套筒与被连接钢筋纵、横肋产生的机械咬合成为整体的钢筋连接方法（图9-100）。
图9-100 钢筋套筒挤压连接
1-已挤压的钢筋；2-钢套筒；3-未挤压的钢筋
这种接头质量稳定性好，可与母材等强，但操作工人工作强度大，有时液压油污染钢筋，综合成本较高。钢筋挤压连接，要求钢筋最小中心间距为90mm。
钢套筒
钢套筒的材料宜选用强度适中、延性好的优质钢材，其实测力学性能应符合下列要求：
屈服强度σs＝225~350N/mm2，抗拉强度σb＝375~500N/mm2，延伸率δ5≥20%，硬度HB＝102~133。
钢套筒的屈服承载力和抗拉承载力的标准值不应小于被连接钢筋的屈服承载力和抗拉承载力标准值的1.10倍。
钢套筒的规格和尺寸，应符合表9-58的规定。其允许偏差：外径为±1%，
壁厚为＋12%、－10%，长度为±2mm。
钢套筒的规格和尺寸 表9-58
钢套筒型号 G40 G36 G32 G28 G25 G22 G20 外径 70 63 56 50 45 40 36 钢套筒尺寸（mm） 壁厚 12 11 10 8 7.5 6.5 6 长度 240 216 192 168 150 132 120 压接标志道数 8×2 7×2 6×2 5×2 4×2 3×2 3×2 钢套筒的尺寸与材料应与一定的挤压工艺配套，必须经生产厂型式检验认定。施工单位采用经过型式检验认定的套筒及挤压工艺进行施工，不要求对套筒原材料进行力学性能检验。
挤压设备
钢筋挤压设备由压接钳、超高压泵站及超高压胶管等组成。其型号与参数见表9-59。
钢筋挤压设备的主要技术参数 表9-59
设备型号 额定压力（MPa） 额定挤压力压接钳 （kN） 外形尺寸（mm） 重量（kg） 适用钢筋YJH-25 80 YJH-32 80 YJH-40 80 YJ-32 80 YJ-40 80 760 φ150×433 28 20~2760 φ150×480 33 25~32 900 φ600 φ600 φ170×530 120×500 150×520 41 32~432 20~336 32~4
（mm） 电机 超高压泵站 低压泵 外形尺寸（mm） 重量（kg） 超高压胶管 5 0 380V，50Hz，1.5kW 2 0 380V，50Hz，1.5kW 80MPa，0.8L/min - 390×525（高） 高压泵 80MPa，0.8L/min 2.0MPa，4.0~6.0L/min 790×540×785（长×宽×高） 油箱容积（L） 96 20 40，油箱12 100MPa，内径6.0mm，长度3.0m（5.0m） 钢筋挤压设备的工作原理，见图9-101。超高压电动油泵输出的压力油，经手动换向阀、超高压胶管，进入钢筋压接钳的A腔。在A腔压力油的作用下，活塞带动压模向前运动，并挤压钢套筒。这时，B腔的油经换向阀、超高压胶管，流回油箱。当挤压到预定压力时，转动换向阀，使压力油由压钳的B腔进入，退回压模及活塞。A腔的油经换向阀、超高压胶管流回油箱，完成一次挤压过程。重复以上步骤，即可根据不同规格的钢筋所要求的道次，逐一挤压。
图9-101 钢筋挤压设备工作原理图
1-悬挂器；2-缸体；3-液压油；4-活塞；5-机架；6-上压模；7-套筒； 8-钢筋；9-下压模；10-油管；11-换向阀；12-压力表；13-滋流阀； 14-单向阀；15-限压阀；16-低压泵；17-高压泵；18-电动机；19-滤油器；
20-油箱
超高压泵站为高、低压油泵并联式结构。高压泵是一阀配流旋转斜盘式轴向
定量柱塞泵，低压泵是一齿轮泵。设备在空载时，高、低压油泵同时向压钳供油，使压钳活塞的进给速度较快。当高压时，低压泵经低压溢流阀流回油箱，由高压泵单独推动活塞并挤压钢套筒。
钢筋压接钳由油缸、机架和活塞等组成。上压模与活塞相连，并可沿机架轨道移动，下压模用模挡铁和机架相连，并可从机架中抽出，以便插入或退出钢筋。
该设备由于以超高压泵站为动力源，因此，体积小，重量轻，操作方便，而且工作可靠，可连接密集布置的钢筋，但净距必须大于60mm。
挤压工艺
1．准备工作
（1）钢筋端头的锈、泥沙、油污等杂物应清理干净。
（2）钢筋与套筒应进行试套，如钢筋有马蹄、弯折或纵肋尺寸过大者，应预先矫正或用砂轮打磨；对不同直径钢筋的套筒不得串用。
（3）钢筋端部应划出定位标记与检查标记。定位标记与钢筋端头的距离为钢套筒长度的一半，检查标记与定位标记的距离一般为20mm。
（4）检查挤压设备情况，并进行试压，符合要求后方可作业。 2．挤压作业
钢筋挤压连接宜先在地面上挤压一端套筒，在施工作业区插入待接钢筋后再挤压另端套筒。
压接钳就位时，应对正钢套筒压痕位置的标记，并使压模运动方向与钢筋两纵肋所在的平面相垂直，即保证最大压接面能在钢筋的横肋上。
压接钳施压顺序由钢套筒中部顺次向端部进行。每次施压时，主要控制压痕深度。
工艺参数
在选择合适的材质、钢套筒以及压接设备、后模后，接头性能主要取决于挤压变形量的工艺参数。挤压变形量包括压痕最小直径和压痕总宽度，见表9-60与表9-61。
同规格钢筋连接时的参数选择 表9-60
连接钢钢套压压痕最小直径允压痕最小总
筋规格 φ40-φ40 φ36-φ36 φ32-φ32 φ28-φ28 φ25-φ25 φ22-φ22 φ20-φ20 φ18-φ18 筒型号 G40 G36 G32 G28 G25 G22 G20 G18 模型号 M40 M36 M32 M28 M25 M22 M20 M18 许范围（mm） 60~63 54~57 48~51 41~44 37~39 32~34 29~31 27~29 宽度（mm） ≥80 ≥70 ≥60 ≥55 ≥50 ≥45 ≥45 ≥40 不同规格钢筋连接时的参数选择 表9-61
压痕总宽度是指接头一侧每一道压痕底部平直部分宽度之和。该宽度应在表
9-60和表9-61规定的范围内。小于这一宽度，接头的性能达不到要求；大于这一宽度，钢套筒的长度要增加。压痕总宽度一般由各生产厂家根据各自设备、压模刃口的尺寸和形状，通过在其所售钢套筒上喷上挤压道数标志或出厂技术文件中确定。
在实际工程中，由现场操作者来控制的主要是压痕最小直径，它应在表9-60和表9-61规定的范围内。压痕最小直径大于这一范围，即变形太小，会使钢套筒与钢筋横肋咬合小，抱紧不够，接头受拉时，钢筋从钢套筒中滑出或接头强度达不到要求；小于这一范围，钢套筒发生了过大的塑性变形，在压痕处就有可能引起破裂或由于硬化而变脆，也有可能会由于压痕处套筒太薄，拉伸时可能在此压痕处被拉断，还会加重设备的超负荷。当钢筋横肋或钢套筒壁厚为负偏差时，压痕最小直径应取此范围的较小值；反之则应取较大值。
压痕最小直径一般是通过挤压机上的压力表读数来间接控制的。由于钢套筒的材质不同，造成其硬度、韧性等也不同，因此会造成挤压至所要求的压痕最小直径时所需要的压力也不同。实际挤压时，压力表读数一般为60~70MPa，也有在54~80MPa之间，这就要求操作者在挤压不同批号钢套筒时必须进行试压，以确定挤压到标准所要求的压痕直径时所需的压力值。
异常现象及消除措施
在套筒挤压连接中，当出现异常现象或连接缺陷时，宜按表9-62查找原因，采取措施，及时消除。
钢筋套筒挤压连接异常现象及消除措施 表9-62
项次 1 异常现象和缺陷 原因或消除措施 挤压机无挤压力 （1）高压油管连接位置不正确； （2）油泵故障 （1）钢筋弯折或纵肋超偏差； （2）砂轮修磨纵肋 压接时将压模与钢套筒的压接标志对正 （1）压接时摆正钢筋； （2）切除或调直钢筋弯头 2 3 4 钢套筒套不进钢筋 压痕分布不匀 接头弯折超过规定值
5 压接程度不够 钢筋伸入套筒内长度不够 压痕明显不均 （1）泵压不足； （2）钢套筒材料不符合要求 （1）未按钢筋伸入位置、标志挤压 （2）钢套筒材料不符要求 检查钢筋在套筒内伸入度是否有压空现象 6 7 套筒挤压接头质量检验
钢套筒进场，必须有原材料试验单与套筒出厂合格证，并由该技术提供单位，提交有效的型式检验报告。
钢筋套筒挤压连接开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行挤压连接工艺检验。工艺检验应符合下列要求：
（1）每种规格钢筋的接头试件不应少于3个； （2）接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验；
（3）3个接头试件强度均应符合现行行业标准《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107）中相应等级的强度要求，对于A级接头，试件抗拉强度尚应大于等于0.9倍钢筋母材的实际抗拉强度（计算实际抗拉强度时，应采用钢筋的实际横截面面积）。
钢筋套筒挤压接头现场检验，一般只进行接头外观检查和单向拉伸试验。 1．取样数量
同批条件为：材料、等级、型式、规格、施工条件相同。批的数量为500个接头，不足此数时也作为一个验收批。
对每一验收批，应随机抽取10%的挤压接头作外观检查；抽取3个试件作单向拉伸试验。
在现场检验合格的基础上，连续10个验收批单向拉伸试验合格率为100%时，可以扩大验收批所代表的接头数量一倍。
2．外观检查
挤压接头的外观检查，应符合下列要求：
（1）挤压后套筒长度应为1.10~1.15倍原套筒长度，或压痕处套筒的外径为0.8~0.9原套筒的外径；
（2）挤压接头的压痕道数应符合型式检验确定的道数；
（3）接头处弯折不得大于4°；
（4）挤压后的套筒不得有肉眼可见的裂缝。
如外观质量合格数大于等于抽检数的90%，则该批为合格。如不合格数超过抽检数的10%，则应逐个进行复验。在外观不合格的接头中抽取6个试件作单向拉伸试验再判别。
3．单向拉伸试验
3个接头试件的抗拉强度均应满足A级或B级抗拉强度的要求。如有一个试件的抗拉强度不符合要求，则加倍抽样复验。复验中如仍有一个试件检验结果不符合要求，则该验收批单向拉伸试验判为不合格。
3.3钢筋焊接工艺与质量检验
每批钢筋焊接之前，应进行现场条件下的焊接性能试验，合格后方可正式生产。试件数量及要求应和质量检查与验收时相同。
3.3.1闪光对焊 1.对焊工艺：
采用预热闪光焊。包括三个过程：预热、闪光和顶锻过程。
焊接时先闭合电源，然后使两钢筋端面交替地接触和分开，这时钢筋端面的间隙中即发出断续的闪光，而形成预热过程。当钢筋达到预热温度后，进入闪光阶段，随后顶锻而成。
2.对焊参数：
a.调伸长度：Ⅱ钢筋为1.0～1.5d(d为钢筋直径)； b.闪光留量：8～10mm；
c.闪光速度：由慢到快，开始时近于零，而后约1mm/s,终止时达到1.5～
2mm/s；
d.预热留量：4～7 mm；
e.预热频率：Ⅱ～Ⅲ钢筋为1～2次/s； f.顶锻留量：4～6mm； g.变压器级次：13～14级。
3.质量检验 a.取样数量
外观检查每批抽查10%的接头，并不得少于10个。
拉伸试验的弯曲试验应从每次成品中切取6个试样，3个进行拉伸试验，3个弯曲试验。300个同类型接头作为一批，一周内累记不足300个也按一批计算。 b.外观检查
接头处不得有横向裂纹；与电极接触处的钢筋表面，不得有明显烧伤；接头处的弯折，不得大于4度；接头处的钢筋轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，同时不得大于2mm（用测量尺检测）。当有一个接头不符合要求时，应对全部进行检查，剔除不合格接头，切除热影响区后重新焊接。 3.3.2电渣压力焊 1.焊接工艺：
工艺流程：引弧过程→电弧过程→电渣过程→挤压过程
合理选择焊接参数，要焊接的钢筋，必须保证端面平整，锈斑、杂物清除干净，装焊剂时要四周均匀一致；正确安装夹具，钢筋焊接端部力求挺直，钢筋下送必须到位，焊接时间内始终扶持端正；焊接时，焊剂不得泄漏，不得在顶压前过早断电；不同直径钢筋焊接时，应按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间适当延长。 2.质量检验： a．取样数量
强度检验时，从每批成品中切取三个试样进行拉伸试验。每一楼层或每一施工流水段每300个同级别接头作为一批；不足300个时，仍作为一批。 b．外观检验
外观检验要逐个进行，应符合下列要求：
（1） 接头焊包应饱满和比较均匀，钢筋表面无明显烧伤等缺陷。 （2） 接头处钢筋轴线的偏移不得超过钢筋直径的0.1倍，同时不得大
于2mm。
（3） 接头处弯折不得大于4度。
（4） 外观检查不合格的接头应切除重新焊。 c．拉伸试验
三个试样均不得低于该级别钢筋的抗拉强度标准值。如有一个试样低 于规定数值，应取双倍数量的试样进行复验；复验结果，如仍有一个不合，则该批接头即为不合格品。
3.3.3电弧焊
本工程Ф25钢筋采用电弧搭接焊。 1．焊接工艺
工艺流程：钢筋清理→钢筋预弯→固定→施焊→除渣
焊接前须清除钢筋表面的铁锈、熔渣、毛刺残渣及其它杂质等。钢筋预弯时要使两钢筋搭接的轴线位于同一直线上，用两点定位点焊固定，焊缝长度不应小于搭接长度，焊缝高度h≥0.3d,并不得小于4mm；焊缝宽度b≥0.7d，并不得小于10mm。
2．质量检验 a．取样数量
外观检验：逐个进行目测或量测。
强度检验：每批成品以300个接头进行拉伸试验。一层中以300个同级别钢筋接头作为一批，不足300个时，仍作为一批。
b．外观检验
（1）焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤； （2）接头处不得有裂纹；
（3）钢筋轴线曲折不得大于4mm，钢筋轴线的偏移不得大于0.1d,焊缝长度偏差不大于0.5d，横向咬肉深度不得大于0.5mm，表面上气孔和夹渣在2 d范围内不得多于2个。
c．拉伸试验
（1）三个试样的抗拉强度均不得低于该级别钢筋的抗拉强度标准值。 （2）至少有两个试样呈延性断裂。
3.4钢筋连接一般规定
3.4.1钢筋的接头宜设置在受力较小处，同一纵向钢筋不宜设置2个或2个以上接头。
3.4.2接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。 3.4.3当受力钢筋为焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。 纵向受力钢筋焊接接头连接区段的长度为35倍d（d为纵向较大钢筋直径）且不小于500mm。同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合设计要求外，还应符合以下要求：
a. 在受拉区不大于50%。
b. 接头不宜设置在有抗震设防要求的框架梁端、柱端的箍筋加密区。 3.4.4除悬挑梁，梁面钢筋可在离支座1/3跨长处或跨中附近搭接。梁底钢筋一般在支座处锚固搭接。
3.4.5绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。
钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3ll(ll为搭接长度)，同一连接区段内，纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率除应符合设计外，还应符合下列要求：
a. 对梁类、板类及墙类构件，不宜大于25%； b. 对柱类构件不宜大于50%；
当梁钢筋无法满足第a条时，接头面积百分率不应大于50%。
3.5钢筋连接位置
3.2.1 基础梁：绑扎搭接，相邻纵筋接头相互错开，梁主筋锚入桩承台长度≥40d，构造要求详见施工图结构01B图4-1、图4-2；
3.2.2 框架梁：梁面钢筋在跨中１/3范围内搭接，相邻纵筋接头50%错开，同一连接区段内接头面积百分率不大于50%；梁底筋支座处锚固搭接；构造要求详见施工图结构01B图6-1；
3.2.3 次梁筋：上筋接头设在跨中1/3范围内，下筋接头在支座。接 头位置50%错开35倍钢筋直径且不小于500mm；构造要求详见施工图结构01B图6-2；
3.2.4框架柱筋：电焊压力焊连接接头50%错开接头，竖向钢筋在基础插筋时竖直向超出基础顶面的长度≥Ｈ0/3。(如图3-1)
电渣压力焊接头电渣压力焊接头≥(≥Lm≥H基础顶面图3-1框架柱纵筋连接构造 3.2.5墙筋：抗震墙钢筋搭接接头要相互错开，搭接长度按图纸及规范进行；竖向钢筋在标高5.260以下搭接接头位置25%错开钢筋搭接长度+500mm，标高5.260以上搭接接头位置25%错开钢筋搭接长度，水平筋搭接可选在墙身跨度的三分点左右。钢筋连接要求详见施工图结构01B图8-2、图8-3。
3.2.6楼板筋：采用绑扎接头，跨中搭接，接头50%错开。 3.6箍筋加密区 3.6.1框架柱箍筋架密区
1．柱纵筋搭接区，箍筋间距≤100且≤5d（d为纵筋直径）；
2．在梁、柱节点区，柱上下端箍筋加密区，室内地面上下各500mm处，以及底层在柱根处不小于柱净高的1/3范围内，应按箍筋加密区要求加密。其中柱箍筋加密区Lm取截面最大边长，楼层净高的1/6和500三者间的最大值；
3.6.2梁箍筋加密区
1．支座处箍筋加密区，框架梁箍筋加密长度取1.5h、500中取较大值；非框架梁箍筋加密区长度取1/4倍的梁净跨；
2．主次梁相交处，如未标注箍筋加密，则设置加密箍筋每侧不少于3个； 3．悬挑梁的梁端箍筋加密区，设置加密箍不少于3 个。
≥(≥梁顶面
4．抗震墙间的连梁和与抗震墙相连的框架梁需全长加密。 3.6.3电梯机房吊钩箍筋加密每侧不少于3个。
3.6.4箍筋加密区构造详见结构施工图及国标图集（00G101）。 3.7钢筋加强区 3.7.1附加放射筋
底板板底、檐口板板面，放射筋直径同支座处钢筋，间距≤200；外墙转角处，放射筋直径≥ф8，间距100，根数及构造详图见施工图结构01B图5-5及图纸会审记录。
3.7.2附加网片
板跨大于4m时，附加双层双向钢筋网片，d≥ф8-150，长×宽=L/3×L/3（L跨度较小板净跨）。
板内的有预埋管线通过时应其上下各铺设ф6-100钢筋网片，宽度600。 3.7.3板上开洞，洞边长在300～500时板底附加钢筋，当板跨L>3900时，长方向各加3Ф14、短方向各加2Ф12；当板跨L≤3900时长方向各加3Ф12，短方向加2Ф12；
3.7.4 地下室外墙后浇带，在其部位的外墙和板附加水平Ф12-200钢筋；底板、梁后浇带在顶、底面另加d≥Ф16-200钢筋，侧面另加分布筋Ф12-200。
3.7.5当板上有隔墙而板下无梁支承时，应在板底另加4Ф14（100左右厚隔墙）；如隔墙横过支座，则该处支座面筋应加密一倍（在1000范围内）。
3.7.6梁上开洞附加钢筋构造详见施工图结构01B图6-9、6-10。 3.7.8剪力墙上开洞时，在洞口两侧加暗柱,在洞口上下方加连梁；开大洞时，除加暗柱和连梁外，还要在洞口四角加4Ф14钢筋，与洞口边成45o角，长度为1600。
3.8钢筋绑扎施工工艺 3.8.1施工准备：
1.施工机具：钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等。
2.核对成品钢筋的级别、型号、形状、尺寸及数量是否与设计图纸及加工配
料单相同。
3.铁丝：采用20#、22#铁丝（火烧丝）， 直径≤12mm钢筋采用22号铁丝绑扎，<12钢筋采用20号铁丝绑扎。所有钢筋交错点均绑扎，且必须牢固。同一水平直线上相邻绑扣呈“八”字型，朝向混凝土体内部（局部无法的朝向内部，只有朝向外部，但绑扣露头部分应与水平筋相贴，且同一直线上相邻绑扣露头部分朝向正反交错），露头部分水平、与水平筋成45o，且同一直线上相邻绑扣露头部分朝向正反交错。
铁丝的长度见下表（单位：mm）
4.钢筋下部网片应设置与保护层厚度相当的水泥砂浆垫块；板的上部网片应在短向钢筋两端，沿长向钢筋方向每隔600～900mm设一钢筋支墩（见3-2图）。
钢筋直径（mm） 6-8 10-12 14-16 18-20 22 6-8 150 10-12 170 190 14-16 190 220 250 18-20 220 250 270 290 22 250 270 290 310 330 25 270 290 310 330 350
图3-2 １—梁；２—支墩；３—短向钢筋；４—长向钢筋 3.8.2承台、基础梁底板钢筋绑扎 1.工艺流程
预制桩钢筋接长→放线→画分档线→绑承台下网筋→加保护层垫块→绑基
础梁底筋→绑底板下网筋→加保护层垫块→绑承台上网筋→绑基础梁面钢筋→绑底板上网筋→插筋 2.操作要点
1) 预制桩钢筋调直后，长度不足锚固长度35 d必须接长，用同直径 钢筋进行接长，用E50型焊条，焊缝长度双面焊≥5d、单面焊≥10 d，焊缝高度≥0.5d。
2) 在垫层上放出轴线、承台外边线及其控制线、基础梁边线及其控 制线、墙柱位置线，预检后画出钢筋间距的分档标志。
3) 钢筋采用绑扎铅丝进行绑扎，相邻绑扎点成八字形，并且绑扣的 多余绑丝必须朝向构件内部。搭接部位至少要绑扎三扣：距端头50mm各一扣，中间一扣（如图3-3）。 ≥36d 图3-3 3)摆放下网下层、下网上层钢筋，间距调整后进行绑扎。 4)下网钢筋绑好检查后，按间距1m左右垫好保护层垫块。 5)摆放直径Φ20钢筋马凳（马凳形式如图3-4所示），绑上层钢筋的纵横两个方向定位钢筋，并在定位钢筋上画分档标志。然后穿放纵横钢筋绑扎。
H 图3-4 H=底板厚(承台高)-上下钢筋的保护层厚度-上下网片纵向（或
横向）钢筋直径
6)当承台上部无钢筋时，底部主筋上弯至承台顶面，侧面加1Φ14 钢筋。
7)在绑扎底板上网钢筋同时，加设ф6-600底板拉接筋，梅花形布置。 8)底板钢筋绑好后，用线锤把垫层上的墙柱位置线引至底板上网钢筋上并作出标志。
9)进行墙、柱插筋的绑扎，插筋的锚固和预留长度应符合设计要求，并在底板上口附加定位钢筋固定。
3.8.3剪力墙钢筋绑扎： 1.工艺流程：
立2～4根竖筋 → 画水平筋间距 → 绑定位横筋 → 绑其余横竖筋 2.依据墙柱位置线对钢筋预留插筋进行检查，对移位的钢筋按1：6的坡度上弯调整，并把钢筋上的水泥浆用钢丝刷、棉丝清理干净，钢筋绑扎前搭好操作架。
3.先绑2～4根竖筋，并画好分档标志。然后于下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好分档标志，然后绑其余竖筋，最后绑其余横筋和拉钩。拉钩应绑扎到位，弯钩处贴紧主筋，绑好后用扳手把直钩端扳向墙内成45°。
4.双排钢筋之间采用梯形定位筋保证两排钢筋的相对距离。定位梯采用专用模具制作，用无齿锯切齐，端头刷防锈漆。当单面墙长超过4m时，要绑扎2Φ14剪刀撑。如图3-5所示：
图3-5 5.剪力墙的保护层垫块间距1m，梅花型布置。 3.8.4框架柱的钢筋绑扎
1.工艺流程：
套柱箍筋→连接竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋 2.操作要点：
1)根据柱边线检查预留钢筋的位置是否正确，有偏差的，按1：6的比例上弯校正。
2)用钢丝刷将钢筋表面的砂浆清理干净。
3)采用电焊压力焊连接接长柱子主筋，按箍筋的间距在对角线的主筋上划线。从柱顶部把箍筋套上。
4)按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下采用缠扣绑扎。如图3-6所示 、2、3、4----绑扎顺序图3-6 5)箍筋与主筋要垂直，箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，如图3-7所示。
柱竖筋箍筋 图3-7
6)柱箍筋端头应弯成135o，平直部分长度不小于10d，如图3-8所示。
135°图3-8 7)柱上下两端箍筋应加密，除图纸中明确标出的加密区长度、箍筋间距外，未注明的框架柱箍筋加密区s为≥1/6柱净高；≥柱长边；≥500mm，三者取最大值，加密区内箍筋间距应为100mm(或按图纸标注)。
8)柱筋保护层厚度为30mm，塑料垫块卡在主筋上，间距1m。 3.8.5梁、板钢筋绑扎 1.工艺流程：
画箍筋间距→摆放箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁纵向钢筋→按箍筋间距绑扎→板下层网片绑扎→板上层网片绑扎→加保护层垫块
2.操作要点
1）梁板钢筋上层弯钩朝下，下层弯钩朝上。板、次梁与主梁交叉处，板筋在上，次梁筋在中层，主梁筋在下。相同箍筋接头交错布置在两根纵向架立筋上。
2）在梁侧模板上划出箍筋间距，摆放箍筋。
3）绑扎时，先穿主梁的下部纵向受力筋及弯起钢筋，将箍筋按已划好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋，隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋，使间距符合设计要求并与主筋垂直。
4）纵向受力筋为多层和多排时，层间的排间垫以短钢筋保证其间距。 5）框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点的锚固长度≥Lae。
6）绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。
7）梁端第一个箍筋应设置在距离梁柱节点边缘50mm处，梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合要求。
≥d10
8）在主、次梁受力筋下垫垫块，间距1m。
9）板筋绑扎前应先清理模板，用粉笔在模板上划好主筋、分布筋的间距。 10）绑扎时，先排放受力筋，后放分布筋。
11）板绑扎一般用顺扣或八字扣，对外围两根钢筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可隔点交错绑扎；对板的负弯距钢筋，每扣均要绑扎。
12）板筋保护层垫块梅花形布置，间距1m，保证保护层的厚度。 3.8.6楼梯钢筋绑扎
1.在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线。
2.根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。
3.底板筋绑完后，待踏步模板吊绑支好后，再绑扎踏步钢筋。
钢筋网与钢筋骨架安装
绑扎钢筋网与钢筋骨架安装
1．钢筋网与钢筋骨架的分段（块），应根据结构配筋特点及起重运输能力而定。一般钢筋网的分块面积以6~20m为宜，钢筋骨架的分段长度宜为6~12m。
2．钢筋网与钢筋骨架，为防止在运输和安装过程中发生歪斜变形，应采取临时加固措施，图9-121是绑扎钢筋网的临时加固情况。
3．钢筋网与钢筋骨架的吊点，应根据其尺寸、重量及刚度而定。宽度大于1m的水平钢筋网宜采用四点起吊；跨度小于6m的钢筋骨架宜采用二点起吊（图9-122a），跨度大、刚度差的钢筋骨架宜采用横吊梁（铁扁担）四点起吊（图9-122b）。为了防止吊点处钢筋受力变形，可采取兜底吊或加短钢筋。
2
图9-121 绑扎钢筋网的临时加固
1-钢筋网；2-加固筋
图9-122 钢筋骨架的绑扎起吊 （a）二点绑扎；（b）采用铁扁担四点绑扎 1-钢筋骨架；2-吊索；3-兜底索；4-铁扁担；5-短钢筋
4．绑扎钢筋网与钢筋骨架的交接处做法，与钢筋的现场绑扎同。
钢筋焊接网安装
1．钢筋焊接网运输时应捆扎整齐、牢固，每捆重量不应超过2t，必要时应加刚性支撑或支架。
2．进场的钢筋焊接网宜按施工要求堆放，并应有明显的标志。
3．对两端须插入梁内锚固的焊接网，当网片纵向钢筋较细时，可利用网片的弯曲变形性能，先将焊接网中部向上弯曲，使两端能先后插入梁内，然后铺平网片；当钢筋较粗焊接网不能弯曲时，可将焊接网的一端少焊1~2根横向钢筋，先插入该端，然后退插另一端，必要时可采用绑扎方法补回所减少的横向钢筋。
4．钢筋焊接网的搭接、构造，应符合9-2-8-2条的规定。两张网片搭接时，在搭接区中心及两端应采用铁丝绑扎牢固。在附加钢筋与焊接网连接的每个节点处均应采用铁丝绑扎。
5．钢筋焊接网安装时，下部网片应设置与保护层厚度相当的水泥砂浆垫块或塑料卡；板的上部网片应在短向钢筋两端，沿长向钢筋方向每隔600~900mm设一钢筋支墩（图9-123）。
图9-123 上部钢筋焊接网的支墩 1-梁；2-支墩；3-短向钢筋；4-长向钢筋
植筋施工
在钢筋混凝土结构上钻出孔洞，注入胶粘剂，植入钢筋，待其固化后即完成植筋施工。用此法植筋犹如原有结构中的预埋筋，能使所植钢筋的技术性能得以充分利用。
植筋方法具有工艺简单、工期短、造价省、操作方便、劳动强度低、质量易保证等优点，为工程结构加固及解决所旧混凝土连接提出了一个全新的处理技术。
钢筋胶粘剂
喜利得Hit-Hy150胶粘剂为软塑状的两个不同化学组分，分别装入两个管状箔包中，在两个箔包的端部设有特殊的连接器，然后再放入手动注射器中，扳动注射器将两个箔包中的不同组分挤出，在连接器中相遇后，再通过混合器将两个不同组分充分混合后，最终注入到所需植筋的孔洞中。
该胶粘剂的两个不同化学组分在未混合前，不会固化；一旦混合后，就会发生化学反应，出现凝胶现象，并很快固化。胶粘剂凝固愈合时间随基础材料的温度而变化，参见表9-82。
胶粘剂凝固愈合时间 表9-82
基础材料温度（℃） -5 凝固时间（min） 25 愈合时间（min） 360
0 5 20 30 40 18 13 5 4 2 180 90 45 25 15 该胶粘剂的施工温度范围为-5~+40℃。
植筋用孔径与孔深
喜利得Hit-Hy150植筋孔的直径与深度，参见表9-83。
表9-83
注：最大荷载Rm＝1.75×Rk（kN）。
植筋施工方法
植筋施工过程：钻孔→清孔→填胶粘剂→植筋→凝胶。
1．钻孔使用配套冲击电钻。钻孔时，孔洞间距与孔洞深度应满足设计要求。 2．清孔时，先用吹气泵清除孔洞内粉尘等，再用清孔刷清孔，要经多次吹刷完成。同时，不能用水冲洗，以免残留在孔中的水分削弱粘合剂的作用。
3．使用植筋注射器从孔底向外均匀地把适量胶粘剂填注孔内，注意勿将空气封入孔内。
4．按顺时针方向把钢筋平行于孔洞走向轻轻植入孔中，直至插入孔底，胶粘剂溢出。
5．将钢筋外露端固定在模架上，使其不受外力作用，直至凝结，并派专人现场保护。
凝胶的化学反应时间一般为15min，固化时间一般为1h。
第四章 技术及质量保证措施
4.1质量保证措施
4.1.1严格按施工组织设计的质量保证体系运作程序和检查制度进行事前预防和过程控制。
4.1.2原材进场钢筋应有质量证明书和试验报告单，并进行复试合格后方可投入使用。焊条、焊剂应有合格证 ，并存放在干燥的库房内，若受潮时在使用前应按要求进行烘焙，使用中回收的焊剂要清除熔渣和杂物，并与新焊剂混合均匀后使用。
4.1.3钢筋焊接施工之前，应清除钢筋和与电极接触的钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等；钢筋端部当有弯折、扭曲时，应予以矫直或切除。
4.1.4钢筋下料表应经钢筋工长审查后，方可下料加工，加工过程严格按料表尺寸加工，加工好后应分类码放，由技术员、质检员、工长检查验收合格后方可使用。
4.2技术保证措施 4.2.1钢筋绑扎检查与验收
1.钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。
2.钢筋的表面必须清洁。带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。
3.钢筋规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置和方法必须符合设计要求和规范规定。
4.钢筋绑扎缺扣、松扣的数量不超过应绑扣数的10%，且不得集中。
5.钢筋弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范规定、搭接长度均不小于规定值。
4.2.2钢筋绑扎及预埋铁件允许偏差项目应符合下表：
项 目 网的长度、宽度 网眼尺寸 骨架的宽度、高度 骨架的长度 箍筋、构造筋间距 间距 受力钢筋 排距 钢筋弯起点位移 基 础 受力钢筋 保 护 层
4.3钢筋定位及防位移措施 4.3.1钢筋保护层控制
垫块按规定要求间距约1m设置，在钢筋重量较大的部位（如楼板暗梁下）一定要设置，设置时应避开纵横钢筋交叉点。底板、承台、基础梁钢筋保护层垫块采用细石混凝土垫块，配合比为1：2：4，平面尺寸为50mm×50mm；地下室外墙外侧、楼板采用水泥砂浆垫块。垫块制作时，在垫块内埋入20cm长的20#火烧丝，用于固定。地下室外墙内侧、内墙、柱、梁底部位采用PVC塑料垫块。
4.3.2钢筋间距控制
允许偏差 （mm） ±10 检验方法 尺量连续三档，取其最大值 ±20 ±5 尺量检查 ±10 ±20 ±10 ±5 20 ±10 ±5 ±3 尺量检查 尺量连续三档，取其最大值 尺量两端中点各一点， 取其最大值 尺量检查 梁、柱 墙、板
钢筋绑扎前，均应在模板上或定位筋上画出位置线和分档标志，绑扎时严格按画线位置进行。
4.3.4框架柱钢筋定位措施
框架柱的钢筋采用Φ20的废螺纹钢筋加工制作的钢筋定位框来固定，在每层距柱脚、柱顶施工缝处以上20cm处及柱中间部位各设置一个。（图4-1所示）
钢筋保护层厚度柱竖向钢筋直径20废钢筋 图4-1 4.3.4剪力墙钢筋定位措施：
剪力墙的钢筋采用比相应部位的钢筋大一个直径的钢筋加工制作的梯形钢筋来固定，水平梯形筋在距墙脚、墙顶施工缝处以上20cm处及墙体中间部位各设置一个，竖向梯形筋间距900mm设置一个。如图4-2所示 L1E+500L1EBBBBΦ12@1500A：墙体厚度-两个保护层厚度B：墙体竖筋纵向净距 图4-2 4.3.5预埋盒的埋设 A 为了防止各种机电预埋管、线盒位置偏移，在埋设时线盒用4根附加钢筋箍起来，
再与主筋绑扎牢固。限位筋紧贴线盒，与主筋用粗铁丝绑扎，不允许点焊主筋。如图4-3所示： 12#铅丝绑扎主筋线盒点焊线盒定位示意图 图4-3 说明：附加钢筋与主筋用粗铁丝绑扎附加钢筋第五章 成品保护 5.1成品钢筋应按平面布置图指定地点摆放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。做好标识，明确使用部位、规格尺寸和验收情况，验收合格的由质检员盖章标识。 5.2底板、楼板上下层钢筋绑扎时，支撑马凳绑扎牢固，防止操作时蹬踩变形。严格控制马凳加工精度在3mm以内，防止底板、楼板上部砼保护层偏差过大。
5.3严禁随意割断钢筋。当预埋套管必须切断钢筋时，按设计要求设置加强钢筋。 5.4绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。
5.5安装电线管、暖卫管线或其它设施时不得任意切断和移动钢筋。如有相碰，则与土建技术人员现场协商解决。
5.6钢筋绑好后，操作人员严禁攀登墙、柱钢筋，应在操作架上操作；楼板钢筋上应支设直径φ≥20的钢筋凳，上铺脚手板通行或敷设泵管，不得在钢筋上面任意踩踏、敷设，一切预留洞口在下层钢筋绑扎前留出，专业预埋、预留应在上层钢筋绑扎前完成，钢筋绑好后不得随意拆解绑扎扣和搬动钢筋；墙预留洞口及时画出位置线由钢筋工切割并加筋，能避开钢筋的尽量避开。
5.7钢筋闪光对焊加工，验收合格的按规格分类码放整齐待用，在运输和存放过程中要避免雨水侵蚀、油脂污染和机械损伤。雨天钢筋上覆盖塑料布保护。
5.8模板、预埋件定位钢筋头、止水钢板的定位等不得在受力钢筋上点焊，应绑扎附加钢筋，然后与附加钢筋点焊固定。
5.9在混凝土浇筑过程中，派专人负责看护钢筋，尤其插筋和楼板上层钢筋应重
点看护，发现问题随时修整；浇筑时混凝土出料口不得直接对着插筋。
5.11沉降后浇带钢筋应刷素水泥浆二道防腐保护，后浇带浇筑前用钢丝刷刷掉水泥浆、清除带中杂物，用清水冲洗干净。
5.12钢筋工种施工时注意对其它工种的成品保护，如底板钢筋绑扎时应小心不要用钢筋碰撞防水保护层，以免钢筋穿破防水保护层损坏防水层；混凝土浇筑后强度未达到1.2MPa以前不得调整变形钢筋，施工缝处钢筋调整时，在钢筋根部应设扳手固定，以免损坏钢筋根部的混凝土。
第六章 安全及文明措施
6.1钢筋吊运的安全要求
6.1.1吊运钢筋前要检查附近有无障碍物、架空电线和其它临时电气设备，防止钢筋在回转时碰撞电线或发生触电事故。
6.1.2起吊钢筋骨架，下方禁止站人，必须待骨架降到距操作面1米以下才准靠近，就位支撑好方可摘物。
6.1.3起吊钢筋时，规格必须统一，不许长短参差不一，不准一点起吊；起吊时必须将两根钢丝绳吊索在钢筋材料上缠绕两圈，钢筋缠绕必须紧密，两个吊点必须均匀；短小材料必须容器进行吊运，严禁挂在长料上。
6.1.4钢筋吊运由持证起重工指挥，不得无人指挥或乱指挥。
6.1.5成批量的钢筋严禁集中堆放在非承重的操作架上，只允许吊运到安全可靠处后进行传递倒运。
6.1.6现场抬运钢筋时，注意钢筋两端不要碰伤来往人员，放筋时统一口令一起放下。
6.2墙、柱、梁钢筋绑扎安全要求
6.2.1在进行墙、柱、梁钢筋绑扎时，搭设的脚手架每步高度不大于1.8m，且加斜撑，上铺脚手板；操作架上严禁出现单板、探头和飞跳板；操作工人要系好安全带。
6.2.2操作架上严禁超量堆放钢筋材料。 6.3钢筋加工机械作业的安全要求
6.3.1进行闪光对焊时，为防止火花飞浅，应在焊机两侧要做防火挡板。
6.3.2钢筋断料、配料、弯折等作业应在地面进行，不准在高空操作。 6.3.3钢筋调直采用卷扬机，固定机身必须设牢固地锚，传动部位必须安装防护罩，导向轮不得用开口拉板式滑轮。操作人员离开卷扬机或作业中停电时，应切断电源，将吊笼降至地面。作业中，严禁跨越钢丝绳，操作人严禁离岗。
6.3.4钢筋切断机切断短料时，手和刀之间必须保持30cm以上。
6.3.5在钢筋加工场设立钢筋加工操作规程标牌，设专人负责，严格遵守操作规程。
6.4其它安全措施
6.4.1施工人员均需经过三级安全教育，进入现场必须戴好安全帽。
6.4.2所有临时用电必须由电工接至作业面，其他人员禁止乱接电线。机电设备操作人员应持证上岗，并按规定使用好个人防护用品，其它非操作人员禁止操纵机电设备，当临电线路需要通过墙体钢筋进行架设时，必须采用加塑料绝缘套的“S”钩挂设在墙体钢筋上，严禁直接挂设在钢筋上。
6.4.3电焊机外壳应做接地或接零保护，一次线长度应不大于5 m，二次线长度应不大于30 m，且接线牢固，并安装好可靠防护罩，电焊机应防雨、防漏、防砸。
6.4.4为墙、柱钢筋搭设的脚手架，必须经过安全员验收合格后方可使用；作业人员必须认真戴好安全帽、系好安全带；底板上层筋未铺满之前，操作人员要在跳板上行走，以防坠落。
6.4.5安全员及时检查，及时制止违章作业，消除隐患。
6.4.6合理调配好劳动力，防止操作人员疲劳作业，严禁酒后操作，以防发生事故。
6.4.7夜间作业，作业面应有足够的照明。 6.4.8施工用马道采取必要的防滑措施。 6.4.9未尽事宜参见相关规范及法规。 6.5文明施工
6.5.1制定文明施工制度，划分环卫包干区，做到责任到人。
6.5.2班组长对班组作业区的文明现场负责。坚持谁施工，谁清理，做到工完场清。下班前必须清理干净，作为考核工作量的一项内容，与工资挂钩。
6.5.3小型工具、用具不得乱丢乱放，用后及时送交仓库保管。 6.5.4焊接人员要将焊渣及时清理干净。
6.5.5不得将钢筋放置在脚手架、临边、洞口上，对用剩的钢筋要及时清理、吊运走，绑扎丝不乱丢乱放。
6.5.6各类钢筋半成品堆放整齐。
6.5.7钢筋加工后剩余的边角废料，应及时运出施工现场，并应选择合理的堆放区进行集中堆放。
第七章 环保措施
7.1现场在进行钢筋加工及成型时，要控制各种机械的噪音；将机械安放在平整度较高的平台上，下垫木板。并定期检查各种零部件，如发现零部件有松动、磨损，要及时紧固或更换，以降低噪音。浇筑砼时不要振动钢筋，降低噪音排放强度。
7.2钢筋原材、加工后的产品或半产品堆放时要注意遮盖（用苫布或塑料），防止因雨雪造成钢筋的锈蚀。如果钢筋已生片状老锈，钢筋在使用前必须用铁丝刷进除锈。为了减少除锈时灰尘飞扬，现场要设置苫布遮挡，并及时将锈屑清理起来，待统一清运到政府规定的垃圾集中地。
7.3为了减少资源的浪费，下料后长度≥300mm的短钢筋可用做加工马凳和限位筋。其余小于300mm的钢筋头由专业回收公司回收再利用。
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