第一节 框架结构土建主体工程施工方案
1.首层主体结构施工工艺流程：
放线抄平→墙、柱筋焊接→校调墙、柱筋→墙、柱筋绑扎→各工种预埋、隐蔽→墙、柱支设模板控制垂直→墙、柱砼浇筑→梁板模板支设→梁及板底层钢筋绑扎→专业工程预埋、预留→校核隐蔽验收→绑板上层钢筋→钢筋隐蔽验收→浇筑准备→铺道装管→浇筑混凝土→养护。
2.标准层结构施工工艺流程：
楼层放线抄平→墙、柱筋焊接→校调墙、柱筋→墙、柱筋绑扎→各工种预埋、隐蔽→墙、柱、梁板支设模板控制垂直及抄平→梁及板底层钢筋绑扎→专业工程预埋、预留→校核隐蔽验收→绑板上层钢筋→钢筋隐蔽验收→浇筑准备→铺道装管→浇筑混凝土→养护。
3.钢筋工程
3.1原材进场检验、钢筋加工及贮运 3.1.1原材进场检验
1）所有运至现场的钢筋，其品种、规格、牌号、质量等级均应符合设计要求，进厂时应有出厂质量证明或厂家的试验报告单，钢筋表面或每捆(盘)钢筋均应有标志，且与报告单中批号吻合，否则不得进场。
2）所有运至现场的钢筋，均应进行外观检查和力学性能检查；不合要求的钢筋严禁使用。
3）钢筋的验收批：钢筋进场时，应按批进行检查和验收。每批由同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋组成，重量不大于60吨。对供应用公称容量不大于60吨的冶炼炉冶炼的钢坯和连铸坯扎制的钢筋时，允许由同牌号、同冶炼方法、同浇铸方法的不同炉罐号组成混合批，但每批不得超过6个炉罐号，各炉罐号的含碳量之差不得大于0.02%，含锰量之差不大于0.15%。
4）钢筋加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良、力学性能不良或力学性能显著不正常现象，应根据现行国家标准对该批钢筋进行化学成分检验和钢筋力学性能的复试。
5）特别注意的是结构纵向钢筋应保证：钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度的比例不应小于1.25；钢筋的屈服强度实测值与钢筋的强度标准值不应大于1.3。
3.1.2钢筋的堆放、加工与运输
1）本工程所有钢筋均在施工现场加工成型。存放钢筋的地方应采用卵石（或混凝土）路面硬化并设排水坡，四周挖设排水沟、排水井。钢筋堆放应架空处理，钢筋距地面高度大于300mm，应注意“先进先用、后进后用”的原则。
2）建立严格的钢筋生产、安全、文明、环保管理制度，并制定节约措施，降低材料损耗。下料前要熟悉图纸，依据图纸审核料单。下料过程中，注意设计和规范的各项要求，钢筋的弯折长度、弯折角度、搭接长度、平直长度以及高度等都需注意，发现问题及时与技术人员联系，防止下料中尺寸出现偏差。钢筋加工前由技术部门做出钢筋配料单，由项目技术负责人审批后进行下料加工，加工流程图：
计算机钢筋优化下料与动态管理系统 材料供应商 钢筋原材料材料质检不合格钢筋弯曲、切断机流水加工线钢筋镦粗直螺纹冷镦机、套丝机加工场内直螺纹套管工艺连接质检不合格合格 现场作业面钢筋直螺纹连接绑扎搭接连接废料处理钢筋加工流水作业系统图
3）钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋的短头，以节约钢材。
钢筋的标识：成型的钢筋半成品在堆放时，同一部位或同一构件的钢筋要堆放在一起，并有明显标识，标识上应注明构件名称、层次、段次、钢筋型号、外观形状和尺寸、直径、根数、制作人、检验状态、检验人、检验日期等。
4）制作的半成品钢筋，应在制作场内进行预检，合格要求后方可用于现场，并做好记录。
5）长钢筋吊运时，应进行试吊以确定吊点，防止吊点距离过大，钢筋产生变形。 6）成型钢筋按规格、使用部位等整齐码放，挂牌标识，作到整洁清楚，一目了然。
7）钢筋调直时，Ⅰ级钢筋冷拉率不宜大于4%，钢筋调直后应平直、无局部弯曲。 8）在工作台设置控制下料长度的限位挡板，精确控制钢筋的下料长度。 9）钢筋切断时，钢筋和切断机刀口要成垂线，并严格执行操作规程，确保安全。在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，必须切除。
10）钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋（如弯起钢筋），根据钢筋料牌上标明的尺寸，用石笔在钢筋上标示出各弯曲点位置，同时注意以下三个方面：
（1）根据不同弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣法是从相邻两段长度中各扣一半。 （2）钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线应增加0.5 d 。
（3）弯曲点标注工作宜从钢筋中线开始向两边进行，两边不对称的钢筋，也可以从钢筋的一端开始划线，但要注意校核各弯曲段的定型尺寸。
11）钢筋在弯曲机上成型时，心轴直径是钢筋直径的2.5 倍，成型轴宜加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。同时，为使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴宜做成可变挡架或固定挡架（加角钢调整）。
12）箍筋成型时，应先做样品。弯钩要求：135°弯钩的平直段长度为10 d ，且两端弯钩成等号平行，长度误差不得超过5 mm。
13）钢筋加工质量要求
（1）钢筋拉直应平直，无局部曲折。
（2）钢筋切断断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋的长度应力求准确。 （3）钢筋弯曲成型形状正确，平面上没有翘曲不平现象。
（4）钢筋加工的允许偏差。
项目 梁主筋下料长度 成型长度 180°弯钩平直段长度 箍筋135°平直段长度 90°弯折 墙板钢筋 柱主筋 受力钢筋顺长度方向的净弯起钢筋的弯折位置 3.2钢筋连接
3.2.1钢筋接头连接形式 序1 主要部位 底板、基础梁 墙体 框架柱、暗柱 4 梁、板、楼梯 钢筋类型 HRB335、HPB235、HRB335、HRB400 HPB235、HRB335、HRB400 3 HRB335、HRB400 HRB335、HPB235、HRB335、HRB400
允许偏差值±10 ±5 ±5 ±5 ±20 ±10 ±10 ±10 ±20 测量法 尺检 尺检 尺检 尺检 直角尺检 尺检 尺检 尺检 尺检 钢筋≥Ф≤Ф16 ≥Ф≤Ф≥Ф≤Ф≥Ф≤Ф14 接头形式 滚压直螺纹 绑扎搭接 电渣压力焊 绑扎搭接 滚压直螺纹 绑扎搭接 滚压直螺纹 绑扎搭接 2
3.2.2滚压直螺纹连接工艺及操作要点 1）施工工艺
（1）钢筋丝头加工时，应采用水溶性切削液，严禁用机油作切削液或不加切削液加工丝头。
（2）检查合格的丝头加以保护，在其端头加带保护帽或用套筒拧紧，按规格分类堆放整齐。
2）成型钢筋检查及验收
（1）直螺纹加工长度必须满足技术要求，螺纹应饱满，无秃牙、断牙缺陷，表面光洁，牙形、螺距必须与连接套一致，且用配套的牙形规检测合格。
（2）螺纹自检合格后，按每种规格加工批量的10%抽检，且不少于10个，并填写直螺纹加工检测记录，如有一个丝头不合格应对加工批全数检查，不合格丝头应重新加工再次检测合格后方可使用。
（3）套筒进场后按有关标准进行验收， 检查其质量证明及检验合格证；接头连接前，检查钢筋螺纹的加工检验记录。连接钢筋时，钢筋规格和连接套规格应一致，并确保钢筋和连接套的丝扣干净，完好无损。使用力矩扳手对完成的钢筋接头按10%
抽检。
3）钢筋直螺纹连接施工要点
（1）连接套筒规格与钢筋规格必须一致。
（2）连接前检查钢筋螺纹及连接套螺纹是否完好无损，发现有质量缺陷的应退回重加工，质量合格方可使用。
（3）将带有连接套筒的钢筋拧到待接钢筋上，按操作规程用扳手拧紧接头。 （4）连接完好的接头立即用油漆做上标记，防止漏拧。
（5）在钢筋连接过程中，钢筋外露丝扣不得超过1个完整扣，如发现外露丝扣超过1个完整扣，要重拧或查找原因及时消除，不能消除时找技术人员处理。
（6）采用预埋接头时，连接套的位置、规格和数量应符合设计要求。带连接套筒的钢筋应固定牢，连接套筒的外露端应有保护盖。
3.2.3钢筋焊接连接工艺及操作要点 1）焊接前准备工作验收
（1）焊剂：有出厂合格证，性能应符合GB5293 碳素钢埋弧用焊剂的规定，焊剂型号为HJ401。
（2）主要机具：
焊接电源、控制箱、焊接夹具、焊剂罐
辅助设备（无齿锯式切割机、磨光机、板手）、锤子焊接电源宜采用次级空载电压较高（TSV 以上）的交流或直流焊接电源，容量为600A。
（3）焊工必须持有有效的电渣压力焊焊工考试合格证。
（4）设备符合要求：焊接夹具应有足够的刚度，在最大允许荷载下应移动灵活，操作方便。焊剂罐的直径与所焊钢筋直径相适应，不致在焊接过程中浇坏。电压表、时间表应配备齐全，以便操作者准确掌握各项焊接参数。
（5）电源应符合要求，当电源电压下降大于5%时，应停止焊接。
（6）焊接场地有安全防护措施，加强焊工的劳动保护，防止发生烧伤、触电、火灾、爆炸以及烧坏机器等。
（7）做好顶板混凝土的成品保护工作，在顶板混凝土强度还未达到上人强度前，严禁电焊班组进入顶板进行施焊。
（8）注意焊接接头位置，注意同一区段内有接头钢筋截面面积不大于钢筋总面积的50%，不符合此规定时，要调整接头位置才能施焊。
2）操作工艺 （1）工艺流程：
检查设备、电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放焊剂罐、填装焊剂→试焊、作试件→确定焊接参数→施焊→回收焊剂→卸下夹具→质量检查
（2）检查设备、电源，确保随时处于正常状态，严禁超负荷工作。 （3）钢筋端头制备
钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触（150mm 区段内）钢筋表面上的锈斑、
油污、杂物等应清除干净，钢筋端部若有弯折扭曲，应予以矫直或用无齿锯切除，但不得用锤击矫直。
（4）择焊接参数：
钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：焊接电流、焊接电压和焊接通电时间。见下表
钢筋电渣压力焊焊接参数
钢筋直径 16 18 20 22 25 焊接电流 200～250～300～350～400～35～45 22～27 焊接电压（V） 电弧电压焊接通电时间（S） 电弧过14 15 17 18 21 电压过4 5 5 6 6 （5）同直径的钢筋，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约10%。 （6）施焊前，先用三道箍筋将需焊接的柱（暗柱）钢筋临时固定。
（7）施焊前，应先焊接上口钢筋，后焊接下口钢筋，这样，若发现接头相错距离不够时可将下口钢筋用无齿锯切去高出部分，确保上下口接头相错距离满足要求。
（8）安装焊接夹具和钢筋：夹具的下钳口应紧夹于下钢筋端的适当位置，一般为1/2焊剂罐高度偏下5～10mm，以确保焊接处的焊剂有足够的淹埋深度。上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。
（9）安放焊剂罐填装焊剂，填装焊剂时须加漏斗，以防散落（也可在下部用挡板装散落的焊剂），以节约材料。
（10）试焊、作试件，确定焊接参数；在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照试焊接选择的参数进行试焊并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。合格后，方可正式生产。
3）施焊操作要点
（1）闭合电路、引弧。通过操纵杆（盒）上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。
（2）电弧过程：引燃电弧后，应控制好电压值，借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。
（3）电渣过程：逐渐下送钢筋，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋断面熔化。
（4）挤压断电：电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端部与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属，同时切断电源。
（5）接头焊毕，应停歇20～30s，才可回收焊剂和卸下焊接夹具。 3.3质量标准 1）主控项目
（1）钢筋的品种和质量，必须符合设计要求和有关标准的规定，具全出厂质量证明书和试验报告单。
（2）钢筋的规格，焊接接头的位置，同区段内有接头钢筋面积百分比，必须符合设计要求和施工规范的规定。
（3）电渣压力焊接头力学性能检验必须合格。接头试验以300 个同钢筋级别接头作为一批；分层分段的同级别钢筋作一批，不足300 个接头仍作一批，并有30%为见证取样。
2）一般项目
（1）钢筋电渣压力焊接头应逐个进行外观检查，焊包要求较均匀，突出部分最少高出钢筋表面4mm。
（2）电极与钢筋接触处，无明显的烧伤缺陷。
（3）接头处的弯折角不大于3°，在钢筋旁吊一线锤，将下口钢筋调整成竖直并固定，量出接头处和接头上口1000mm 处距线的距离，若两者之差小于5mm，则可判断此接头偏折角小于3°。
（4）接头处的轴线偏移不大于2mm，外观检查不合格的接头应切除重焊。 3.4钢筋的保护层控制
底板下铁保护层采用混凝土垫块，墙体、柱、梁侧面钢筋保护层控制采用塑料垫块，墙体结构放在外侧的水平筋上，梁柱结构放在箍筋上。楼板、梁底面使用塑料垫块。结构各部位钢筋保护层厚度和使用垫块形式见下表：
序部位 保护层厚度垫块形式
1 2 3 底上侧/下侧 粱 柱 外外内内墙 25/40 25 30 35 15 15 15 细石混凝土垫块 塑料垫块 塑料垫块 “F”型支撑棍和塑料垫“F”型支撑棍和塑料垫“F”型支撑棍和塑料垫塑料垫块 4 墙 墙 5 楼板 保护层应用示意图如下：
混凝土保护层垫块 “F”型支撑棍
塑料保护层垫块
3.5钢筋制作与绑扎、安装方法 3.5.1钢筋制作：
钢筋制作，经详细翻样后，安排在施工现场钢筋车间集中制作。半成品钢筋需按构件号编号，分类堆放，以便按施工进度情况，及时吊运至工作面交付绑扎、安装。制作时，钢筋的几何形状和尺寸要严格按照设计要求，并符合抗震构造要求。
3.5.2钢筋绑扎、安装：
1) 各层柱钢筋绑扎前，要根据轴线垂直传递后弹出的柱位置线，在允许误差范围内进行绑扎，并要注意校正柱位置，确保柱、轴线上下各层均在同一铅垂线上。
2) 框架柱的竖向受力钢筋在楼面、屋面标高处的梁中的通长钢筋均采用电渣压力焊连接。
3) 为保证框架柱的纵横轴线位置的正确性，应在框架柱在楼层或屋面层处设置加强箍筋，并把加强箍筋与板内钢筋电焊固定。
4) 各层楼（屋）面梁板钢筋绑扎主、次梁钢筋绑扎时，在支撑好的模板上按常规搭设钢筋绑扎支架，支架间距视梁的断面大小、重量而定。连续绑扎不得少于3～4条，以便于按顺序逐条梁落放。落放时要在梁中央部位开始，以免偏位，否则由于钢筋自重较大，难以纠正。
5) 框架梁中纵向通长钢筋的连接要求采用镦粗式等强度直螺纹连接，在同一截面内钢筋接头数不得超过钢筋总数的50％，错开间距大于36d，且不小于500，接头
应尽量避开受拉区。
6) 非框架次梁，钢筋接头按设计规定。上直筋一般由中间架立筋搭接连通，下直筋接头设在支座。
7) 按抗震构造要求，所有梁、柱箍筋末端一律采用135°弯钩，弯钩直线长度不小于箍筋直径的10d。
8) 各层楼（屋）面板中要求的通长钢筋的连接接头，首先采用对焊接头，其次现场采用单面焊接10d或双面焊接5d，同一截面内的钢筋接头数不得超过钢筋总数的50％，错开间距大于36d，且不小于500。
9) 各层楼（屋）面板钢筋绑扎，纵横向主副筋要按设计间距预先开线。板主筋可多跨连续绑扎，当长度不够时，钢筋接头可设在支座处。板支座面处负筋位置要准确，弯钩不得朝上，楼板厚度大于或等于150mm时，应按双向梅花形设置马凳筋φ8@1000。
10) 各层钢筋穿扎：次梁上直筋应穿在主梁上直筋之上；次梁下直筋应穿在主梁腹部或主梁下直筋之上；板跨中主筋穿在主次梁上直筋之下，板支座负筋放在上面。绑扎时要严格按设计规定的规格、数量、间距、位置绑扎，要求平整齐直，绑扎牢固。
11) 另外在钢筋绑扎过程中，如发现钢筋与埋件或其他设施相碰时，应会同有关人员研究处理，不得任意剪、割、拆、移。
3.5.3钢筋绑扎质量要求
1. 钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准规定。
2. 钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置必须符合设计要求和规范规定。
3. 钢筋绑扎允许偏差值必须符合下表，合格率应控制在90%以上。
分项名称 骨架的宽度、高度 骨架长度 间距 受力筋 排距 箍筋、构造筋间距 梁、柱 受力筋保护层 墙、板 3.5.4钢筋工程技术措施
1. 钢筋成品与半成品进场必须附有出厂合格证及物理试验报告，进场的必须挂牌，按规格分别堆放，进口钢筋除合格证和复试报告外还须进行可焊性试验及化学成分分析，合格后方准使用。钢筋按指定的位置堆放，妥善保管，确保所使用的钢筋表面无尘土、浮锈、锈屑，有片状或颗粒状老锈钢筋不得在本工程中使用。
2. 对钢筋工程要重点验收，柱、墙的插筋要采用加强箍电焊固定，防止浇混凝土时移位。验收重点为控制钢筋的品种、规格、数量、绑扎牢固、搭接长度等（逐根验收）并认真填写隐蔽工程验收单交监工员验收，做到万无一失。
±3 ±5 ±20 ±5 允许偏差值（㎜） ±5 ±10 ±10
每次浇捣时，均必须派2～3人值班，专门看护钢筋。 4. 模板工程 4.1模板的选型：
主体结构的竖向结构：剪力墙、方柱模板采用18厚的木胶合板模板。 主、次梁的侧面模板及梁底模板采用18厚的木胶合板模板。 水平结构楼面模板采用18厚的胶合板模板。 楼梯模板采用木胶合板模板。
电梯井道模板采用18厚的胶合板模板。 4.1.1模板安装的原则要求
木胶合板模板的板肋及围檩间距按模板体系计算取值，木胶合板模板的拼档和楞木采用50×100方木，一般板肋间距为300，围檩间距不大于600。
主体结构的梁、板、剪力墙、支撑体系采用Φ48×3.5钢管扣件排架结构支撑体系，钢管扣件排架立杆的间距不大于900，楼板砼厚度较大（≥200）的情况下钢管扣件支撑体系的立杆间距不大于900，纵横水平系杆步高不大于1500。砼剪力墙、梁高大于等于800、柱宽大于600的砼构件均需设置M14对拉螺栓，对拉螺栓外套硬质PVC管来控制墙、梁、柱的宽度尺寸，保证模板不胀模，以及混凝土构件的精度。详见梁模板支撑示意图附后。
跨度大于4m的梁板模板在安装中应按1～3‰跨度起拱，若设计有规定起拱，则按设计规定起拱。
模板安装前，必须涂刷隔离剂，以便于拆除模板和增加模板的周转次数。涂刷隔离剂时，不得污染钢筋，以免影响质量，更不得影响今后的装饰工程施工。
4.1.2模板拆除的原则要求：
模板拆除前，必须得到现场监理和现场工程师开出的书面拆模通知单，方可拆除模板。
高层建筑的梁和楼板模板，其底模和立杆的拆除时间应对所用混凝土的强度发展情况分层进行核算，确保下层楼板和梁能安全承载。
4.1.3框架结构柱、梁模板支模方法
1) 框架结构的柱、梁模板采用木胶合板模板，木胶合板模板的板肋及围檩间距按模板体系计算取值，木胶合板模板的拼档和楞木采用50×100方木， 方柱围檩采用柱子底部设一道箍，向上间距依次设置柱箍，柱箍使用材料为Φ48壁厚3.5mm双钢管以及φ14的螺杆，柱子中下部间距为300～400㎜，中上部间距400mm，以确保柱的截面尺寸，防止跑模。
2) 框架结构的柱、梁、板、支撑体系采用Φ48×3.5钢管扣件排架结构支撑体系，钢管扣件排架立杆的间距不大于900，楼板砼厚度较大（≥200）的情况下钢管扣件支撑体系的立杆间距不大于900，纵横水平系杆步高不大于1500。
3) 梁高大于等于800的砼构件均需设置M14对拉螺栓，对拉螺栓外套硬质PVC管来控制梁的宽度尺寸，保证模板不胀模，以及混凝土构件的精度。
跨度大于4m的梁板模板在安装中应按1/500跨度起拱，若设计有规定起拱，则
按设计规定起拱。
4) 凡主框架梁的支撑体系采用三立杆（Φ48×3.5钢管）排架结构支撑体系，立杆间距不大于900，纵横水平系杆步高不大于1500，确保主框架梁的支撑结构有足够的承载能力，稳定性能好。
5) 模板安装前，必须涂刷隔离剂，以便于拆除模板和增加模板的周转次数。涂刷隔离剂时，不得污染钢筋，以免影响质量，更不得影响今后的装饰工程施工。
4.1.4现浇楼梯模板：
楼梯模板均采用18㎜胶合板为斜梯板底模，斜木楞为50×100，间距不大于200，支撑系统均采用50×100木料，水平拉条，斜剪刀撑均用30×50木料固定。
木方木方钢模板横向钢管间距60一道楼梯模板支撑图
4.1.5构造柱、圈梁模板：
构造柱模板采用18㎜厚胶合板，木背枋料间距≯300㎜，模板安装必须待墙体砂浆达一定强度后方可进行，模板安立后用φ12螺栓穿入砌体预留洞，将φ48钢管围檩固定，拧紧。
柱边第大于600mm时，柱箍用Ф16对拉螺栓拉结；梁高大于700mm时，在距梁底2/3处加Ф12对拉螺栓，对拉螺栓采用圆钢现场加工制作。所有构造柱模板均需
仔细校正垂直度，并在适当位置预留临时孔洞，以便清理及检视。
做法详见构造柱模板节点详图。
圈梁模板安装时，先复核墙砌体高度尺寸无误，同时待砌体达一定强度时才安装，圈梁模板就位，按放在50×100@夹木上待模调整后用Ф12穿墙螺栓将模板拧紧，要圈梁侧模处于垂直状态，断面尺寸须符合设计要求，待钢筋绑扎后，模板上口钉上木拉条。
4.1.6电梯墙模板
该工程电梯墙为200厚钢筋混凝土现浇墙板与楼层结构整体连接，电梯墙板模材料选用18㎜胶合板，木料断面为50×100、配置φ14螺栓将墙板内外模连，对拉螺栓上设有限位塑料套管，塑料套管选用UPVC内径φ15～20，来保证墙体厚度。墙模板应先分块制作成型，配制时内模要考虑装拆模方便，每边模制作成企口型搭接缝。
电梯墙板在结构面放线验收合格后，先电焊好模板限位钢筋，待墙板钢筋、水电管预埋验收合格后方可安装模板。安装模板可采用分块吊装，先将电梯井墙模就位安装，临时固定，墙板中段按设计要求将开关盒及留洞预埋好，及预留洞口加筋验收合格后方可安装另一侧模板，安装时在两模之间安装φ12对拉螺栓并设有限位套管，内、外侧墙模板须经垂直度和位置校正连接支撑，进行加固后待验。
1. 模板工程技术措施 1) 技术措施
由于该工程施工进度较紧，主体施工时，模板配备1套。 柱模的下脚必须留有清理孔，便于清理垃圾。
模板工程验收重点控制刚度、垂直度、平整度，特别注意外围模板、柱模、电梯井模板、楼梯间等处模板轴线位置正确性。
柱和墙模板安装前必须在其根部加设直径不小于14㎜的钢筋限位（严禁采用混凝土导墙），以确保其位置的正确。模板下脚采用1︰3水泥砂浆进行找平，以确保模板标高的统一。
2) 模板拆除
非承重模板（墙、柱、梁侧模）拆除时，结构混凝土强度宜不低于1.2mpa。承重模板的拆模时间根据设计要求。规范规定时间及拆模试块强度必须满足设计要求时方可拆除。
拆模顺序为后支先拆，先支后拆，先拆非承重模板，后拆承重模板。 拆除跨度较大的梁底模时，应先从跨中开始，分别向两端。 4）拆模时不要用力过猛过急，拆下来的木料要及时运走、整理。 5）所有模板的拆除均必须征得监理工程师的同意。 3) 模板质量要求
模板及支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。 模板的接缝不大于2.5㎜。
模板的实测允许偏差如下表所示，其合格率严格控制在90%以上。
项目名称 轴线位移 标高 截面尺寸 垂 直 度 表面平整度 5.砼工程
本工程结构砼均采用商品砼，在结构施工阶段采用拖式混凝土泵。输送管用直管、弯管、锥形管、软管、管接头和逆止阀。管的要求阻力小，耐磨，自重小，装拆方便，输送道路布置，在现场布置混凝土泵→料斗→锥形管→弯管→逆止阀→R=100的45°弯管，位于弯管处需固定于地坪结构上，做法见附图。垂直向上配管可根据结构施工，
允许偏差值（㎜） 5 ±5 +4，-5 3 5
逐层向上，垂直管的固定采用固定于主体结构。
5.1一般要求
5.1.1本工程采用商品砼，砼浇筑前，工程技术人员对钢筋工程、模板工程、各种预埋件及预留洞进行验收，同时报监理验收认可，签发砼浇灌令。
5.1.2混凝土所用各项材料均须经监理认可，机械设备经检查，并试运转合格后，方可进行浇筑。混凝土自出口下落的自由倾落高度一般不宜超过2m，如超过2m时必须采用串筒下料。
5.1.3浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点，钢筋疏密决定，一般分高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，最大不超过500㎜。
使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300～400㎜）。
5.1.4浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将后层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土初凝条件确定。
5.1.5浇筑混凝土时应专人观察模板、钢筋、预留孔、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。
5.1.6混凝土的一般养护
1) 混凝土浇筑完毕后，应在6h以内加以覆盖，并浇水养护。
2) 混凝土浇水养护日期一般不少于7d，掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得少于14d。
3) 每天浇水次数应保持混凝土处于足够的润湿状态。常温下每天浇水不少于两次。
5.2材料要求
5.2.1水泥采用优质32.5普通硅酸盐水泥，出厂后储存期在三个月以上或有硬化结块的水泥不得使用。
5.2.2细骨料采用天然中粗砂，细度模数为2.3～3.0，含泥量不大于2%。石子采用5～40㎜碎石，质地坚硬，含泥量不大于1%。粗骨料最大粒径不得大于钢筋间最小净距的3/4，不得大于混凝土断面的1/5，也不得大于混凝土板厚的1/3。粗细骨料不得含有活性矿物质，比重不得大于2.5。
5.2.3混凝土拌和用水应采用洁净自来水，不含油、酸、盐等成份，不含植物或其它有害杂质。
5.2.4混凝土外加剂的种类及用量应事先经监工员认可，其质量须有权威部门出具检定报告。
5.3 混凝土搅拌和运输
本工程所有混凝土均采用商品混凝土，浇筑混凝土时，用混凝土泵输送到施工层面。
混凝土在运输中，应保持其匀质性，做到不分层，不离析、不漏浆。运到浇灌地
点时，应具有要求的坍落度。如有离析应进行二次搅拌方可入模。
5.4混凝土浇筑
根据我们的施工实践经验和公司的设备、技术能力，在原材料选择、混凝土配合比的优化和调整、泵送设备的配置、严密施工组织体系几个方面重点解决。
5.4.1准备工作：
每层每次浇筑混凝土前，要进行一次由项目总工程师组织的各专业项目工程师参加的检查小组复核检查，内容包括轴线位置、标高、垂直度、模板及预留孔洞、水电预埋和预埋件等，以及模板支撑是否稳定牢固。经验收合格并签证后，方可进行混凝土浇筑，同时要做好浇筑前的技术交底工作。
混凝土浇筑前，由项目总工程师组织的各施工段项目工程师和专业机电设备员、质量员、安全员参加的小组全面检查现场混凝土浇筑准备工作，检查合格后由总监签发混凝土浇筑令，方能浇筑混凝土。
5.4.2砼浇筑：
由于楼层层高不大，所以墙、柱砼与梁、板砼一起浇捣。适当降低混凝土上升速度，但要求混凝土往返覆盖时间不得超过混凝土初凝时间。柱头上端设施工缝时，应留设在框架梁底下100处。砼布料时，应按布料点间距要求沿墙、梁周围均匀进行，不得在某一处的墙、柱内集中布料，靠振动器使砼流淌，不允许对模板造成过大的侧向压力造成模板变形。
混凝土振捣后自然向梁流淌形成斜坡，斜坡长度控制在600mm左右，梁柱节点
浇完后再浇梁板混凝土，后浇混凝土与先浇混凝土相隔时间不宜过长，避免冷缝。
5.4.3砼施工工艺： 1) 作业条件
模板及其支撑设计除按正常计算外，还应考虑水平推力和输送混凝土速度引起过载及侧压力、布料机的重量，以确保模板支撑系统有足够的强度和稳定性。
施工前应根据浇筑的混凝土量、构件的特点、泵送能力等确定混凝土的初凝时间、布料方法，并编制浇筑作业方案。
施工前应办好隐蔽工程验收手续，模板已清理干净，并淋水湿润。 （浇捣楼层混凝土时，应搭设操作平台或施工便道，防止踩踏钢筋。 2) 泵送工艺
泵送混凝土前，先要把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆，润滑管道后即可开始泵送混凝土。
开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许值范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。
砼泵送期间，料斗内的混凝土量应保持在缸洞上100，料斗口下150之间为宜。 泵送中途若停歇时间超过20min、管道又较长时，应每隔5min开泵一次，泵送小量混凝土，管道较短时，可采用每隔5min正反转2～3行程，使管内混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45min）且气温高，混凝土坍落度小时可能造成塞管，宜将混凝土从泵和输送管中清除。
泵送先远后近，在浇筑过程中逐渐拆除。
在高温季节泵送砼，宜用湿草袋覆盖管道进行降温，以降低入模温度。在每次浇灌砼前，质检员必须查验水泥质保书及复试报告、砼配合比单、砂石合格证、外加剂合格证等资料齐全并符合规范规定，交监理复验合格，且签发砼浇筑令后，方可开始浇灌砼。
5.4.4砼浇筑 1) 梁及顶板砼浇筑
梁板砼同时浇筑，浇筑方法由一端开始，用“赶浆法”施工，即先将梁分层浇灌成阶梯形，当达到板底位置时，再与板的砼一起浇筑，随着阶梯不断延长，梁板砼浇灌连续向前推进。一次性浇捣完毕，不留施工缝。
梁部分使用插入式振动器快插慢拔，插点均匀，按顺序进行，不遗漏，均匀振实。顶板砼用平板振动器，移动间距保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。
2) 柱砼浇筑
柱砼分层浇筑，浇筑前在施工缝处用5～10㎝厚与砼相同成份的水泥砂浆接浆。 砼分层浇筑高度控制在60㎝左右，插入式振动器振捣密实，砼的跌落高度一般不宜超过2m，超过2m时用串桶配合下料。
3) 施工缝留置与处理
施工缝须按设计图和施工规范要求进行施工。
所有施工缝表面必须凿去表面浮浆，露出石子，浇筑前洒水湿润后，用与结构相
同级配的水泥砂浆进行接浆处理。
若在浇筑过程中，由于设备故障而无法连续浇筑时，必须按规范要求留置施工缝，施工缝位置宜设在次梁（板）跨中1/3范围内。
梁板梯设置垂直施工缝，严禁留斜缝，柱、板设置水平施工缝。混凝土浇筑到施工缝规定标高后，表面用抹子拍实压平，待混凝土初凝前，用高压水冲毛接缝处混凝土表面，清除混凝土表面的碎片、松散颗粒和浮浆。采用冲毛处理的施工缝，在混凝土浇筑后应派专人掌握初凝和终凝时间，以便选择最佳时间进行冲洗。冲毛用水应由排水系统排出现场。
对于已硬化的混凝土施工缝表面也可采用人工凿毛方法，但在浇筑下一层混凝土前，混凝土表面要用高压水或压缩空气进行冲洗清理，表面充分湿润，但不得积水。
浇筑下一层混凝土前，在施工缝边沿周边粘贴海绵条以保证接缝口处光滑平整，防止漏浆和烂根。
在施工缝连续浇筑混凝土时，已浇筑混凝土抗压强度不应小于1.2Mpa。在浇筑混凝土前，宜先在施工缝处铺设一层与混凝土内成分相同的水泥砂浆，施工缝处混凝土应仔细振捣，使新老混凝土紧密结合。
5.4.5混凝土养护：
1) 混凝土浇筑后6h，即可进行养护工作。
2) 养护覆盖草袋浇水养护，冬天覆盖塑料薄膜养护。 3) 养护时间一般为7～14d。
5.4.6混凝土试块制作：
1) 试块组数应满足每100m3不少于一组，每台班不少于一组（坍落度测试次数同试块）。
2) 试块制作完成后应送入试验室进行标准养护，另外加做一组留在现场与结构同条件养护作为承重模板拆除时强度依据。
5.4.7混凝土质量要求
1) 混凝土强度必须符合现行规范规定。
2) 表面无蜂窝、孔洞、露筋，施工缝无灰渣等现象。
3) 实测质量偏差必须符合下表，其合格率应控制在90%以上。
分项名称 轴 线 位 移 层高 标高 全高 截 面 尺 寸 表 面 平 整 度 ±30 +8，-5 5 允许偏差值（㎜） 8 ±10 6.砌体工程 6.1作业条件：
1. 砌块砌筑施工前，应结合砌体和砌块的特点、设计图纸要求及现场具体条件，编制施工方案，准备好施工机具，做好施工平面布置，划分施工段，安排好施工流水、工序交叉衔接施工。
2. 放好砌体墙身位置线、门窗口等位置线，经验线符合设计图纸要求，预检合格。
3. 按砌筑操作需要，找好标高，立好皮数杆。 4. 搭设好操作和卸料架子。
5. 配制异形尺寸砌块（同材割制）；砂浆经试配确定配合比，准备好试模。 6.2操作工艺
1. 墙体放线：砌体施工前，应将基础面或楼层结构面按标高找平，依据砌筑图放出第一皮砌块的轴线、砌体边线和洞口线。
2. 砌块排列：按砌块排列图在墙体线范围内分块定尺、划线。排列砌块的方法和要求如下：
1) 砌块砌体在砌筑前，应根据工程设计施工图，结合砌块的品种、规格、绘制砌体砌块的排列图，经审核无误，按图排列砌块。
2) 砌块排列应从地基或基础面、±0.00面排列，排列时尽可能采用主规格的砌块，砌体中主规格砌块应占总量的75%～80%。
3) 砌块排列上、下皮应错缝搭砌，搭砌长度一般为砌块的1/2，不得小于砌块高的1/3，也不应小于150mm，如果搭错缝长度满足不了规定的压搭要求，应采取压砌钢筋网片的措施，具体构造按设计规定。
4) 外墙转角及纵横墙交接处，应将砌块分皮咬槎，交错搭砌，如果不能咬槎时，按设计要求采取其它的构造措施；砌体垂直缝与门窗洞口边线应避开同缝，且不得采
用砖镶砌。
5) 砌体水平灰缝厚度一般为15mm，如果加钢筋网片的砌体，水平灰缝厚度为20～25mm，垂直灰缝宽度为20mm。大于30mm的垂直缝，应用C20的细石混凝土灌实。
6) 砌块排列尽量不镶砖或少镶砖，必须镶砖时，应用整砖平砌，且尽量分散，镶砌砖的强度不应小于砌块强度等级。
7) 砌块墙体与结构构件位置有矛盾时，应先满足构件布置。 3. 制配砂浆：本工程使用专用胶浆进行砌筑。
4. 砌块就位与较正：砌块砌筑前一天应进行浇水湿润，冲去浮尘，清除砌块表面的杂物后方可吊、运就位。砌筑就位应先远后近、先下后上、先外后内；每层开始时，应从转角处或定位砌块处开始；应吊砌一皮、校正一皮，皮皮拉线控制砌体标高和墙面平整度。砌块安装时，起吊砌块应避免偏心，使砌块底面能水平下落；就位时由人手扶控制，对准位置，缓慢地下落，经小撬棒微撬，用托线板挂直、核正为止。
5. 砌筑镶砖：用页岩砖镶砌前后一皮砖，必须选用无横裂的整砖，顶砖镶砌，不得使用半砖。
6. 砌体工程操作人员施工必须按技术交底要求的安全措施，遵守现场安全管理制度，不违规违章作业。
6.3质量标准 1. 保证项目：
1) 使用的砌块和原材料，其技术性能、强度、品种必须符合设计要求，并有出厂合格证，规定试验项目必须符合标准。
2. 基本项目：
1) 砌筑错缝应符合规定，不得出现竖向通缝，压缝尺寸应达到本标准的要求。 2) 转角处、交接处必须同时砌筑，必须留槎时应留斜槎；灰缝均匀一致。砌块砌体允许偏差：
顶顶目 次(mm) 经纬仪，水平仪检查，并检查施工记1轴线位置 10 录。 经纬仪，水平仪检查，并检查施工记2基础或楼面标高 ±15 录。 每5 楼层 103垂直度 m以下 1020 m以下 4表面平整 10 2m长直尺和塞尺检查 10 经纬仪或吊线检查 吊线检查 允许偏差 检查方法
清7 水平灰缝5平直 混10 水墙 67水平灰缝厚度 垂直缝宽度 门窗洞口 8宽度 (后塞框) 6.4成品保护
1. 先装门窗框时，在砌筑过程应对所立之框进行保护；后装门窗框时，应注意固定框的埋件牢固，不可损坏、不可使其松动。
2. 砌体上的设备槽孔以预留为主，因漏埋或未预留时，应采取措施，不因剔凿而损坏砌体的完整性。
3. 拆除施工架子时，注意保护墙体及门窗口角。 6.5砌块墙体与门窗樘连接
1）内墙砌块墙安装木门窗，当砌块墙体厚度≥200mm时，可采用尼龙膨胀螺栓固定，但锚栓位置宜在墙厚的正中处，同时其钻孔直径应小于尼龙锚栓直径2㎜并离墙面水平距离不得小于50㎜。
2）当砌块墙体厚度≤200mm时，可在门窗洞口两侧上、中、下位置预埋C15混
+10、-5 尺量检查 +10、-5 +10、-5 尺量检查 尺量检查 水墙 10m长拉线和尺量检查
凝土块，该混凝土块的宽度应比墙体宽度窄20㎜，每边留出10㎜，然后连接件固定。木门樘与墙体间空隙应用PU发泡剂或其他发泡材料封填。
3）内墙砌块墙体上安装带门套的特殊装饰门窗，可采用发泡结构胶固定木门樘。 4）外墙砌块墙体安装塑钢、铝合金门窗，应在门窗洞两侧位于室内一侧的墙体中按上、中下位置预埋C15混凝土块，然后宜用尼龙锚栓或射钉将塑钢、铝合金门窗连接铁件与预制混凝土块固定，框与砌体之间缝隙应用PU发泡剂或其他发泡材料封填。
6.6墙体暗敷管线
1）水电管线的暗敷工作，必须待墙体砌筑完成24小时后方能进行。开槽时，应使用专用工具并辅以手工镂槽器，严禁锤斧剔凿。水平向开槽总深度不得大于墙厚的1/4，竖向开槽总深度不得大于墙厚的1/3，应避免交叉双面开槽。管线开槽应距门窗洞口300㎜外为宜。
暗敷电线管外皮距墙外皮最小距离不得小于15mm。
2）预埋在现浇楼板中的管线弯进墙体时，应贴近墙面敷设，且垂直段高度宜低于一皮砌块的高度。
3）敷设管线后的槽应用掺入加气砼碎屑的专用砂浆填实，宜比墙面微凹2㎜，再用粘结剂补平，沿槽长外侧粘贴宽度不小于100㎜的耐碱玻璃纤维网格布增强。
4）在墙体上预埋铁件时，应用电钻在砌块上钻取所需孔洞，铁件在钻孔内用结构胶粘接。穿过墙体的铁件应做防腐处理。
7.楼地面工程
7.1本工程中，根据设计要求，楼地面面层主要是水泥砂浆楼地面、局部有地砖地面，严格遵照《建筑地面工程施工及验收规范》(GB50209-2001)施工。
整体砼楼地面原浆抹面施工工艺是一项科学、经济的施工方法。它除常规的标高控制、模板（或砼垫层）施工、钢筋绑扎等工序外，着重强调了砼的配制、运输、浇捣、平整控制、抹面的时间控制、养护等关联工序的施工要求及搭接。因为这些工序之间既紧密联系，又相互制约，其间的因果关系都将直接影响整体砼楼地面原浆抹面的施工质量。因此要使该项工艺施工达到所希望的要求，必须按工艺要求把好以下四道工序的施工要领。
7.1.1砼配制及运输
1. 砼配制：为了使所配制砼达到原浆抹面施工工艺所需标准，砼的水灰比必须保持小于0.45，坍落度控制在80～110之间，所用砂、石应符合泵送砼标准。原浆抹面的砼强度值要≥C20；砼的配制除符合设计强度外，还应有良好的和易性。
2. 砼运输：原浆抹面施工工艺要求砼连续浇捣，因而要求砼的运输（包括布料入模）采用砼输送泵（最好车载泵输送布料机），它可使砼的浇灌速度在符合砼结构工程施工及验收规范的前提下满足上述工艺要求。
7.1.2砼地面浇筑
1. 砼浇筑时的平整度控制的好与差，直接决定下一步原浆抹面的平整质量。因此可考虑采用平整控制导轨（导轨有埋人式与悬挂式）来控制砼浇筑时的平整度。导
轨采用6＃槽钢（埋入式）或φ100无缝钢管（悬挂式），间距控制在3.0m～5.0m以内。其下设支撑脚（形式、规格及间距要经计算确定），砼浇筑前先要将导轨及配件按设计要求制作和安装好，并在其刚度、平整度核验合格后开始砼的浇筑，砼在浇捣密实且基本粗平后用3.5m～5.5m铝合金刮尺沿靠在平整度控制导轨上有次序的往复刮抹，直到砼表面平整度符合要求为止。
2. 埋入式导轨在砼表面收水，人踩上去基本不下沉即可拆除，导轨槽用砼填补平；悬挂式导轨可在砼表面刮抹平后，随即拆除。
3. 砼浇捣：砼的浇筑工艺安排除满足设计及施工验收规范要求外，还应满足整体砼楼地面原浆抹面的工艺要求。因此砼浇筑除按常规的施工方法外。
4. 应注意以下事项：
1) 根据砼一次连续浇筑的面积及抹面工艺，事先制定切合工程实际情况的砼浇筑流程，配置合适的施工机械设备（包括数量）及劳动力，做好磨光机等机械的检修工作，以确保砼的连续浇筑。
2) 砼按制定的浇筑流程和速度以斜面式浇筑（先梁后板），在许可下，板的一次浇筑宽度适当放大。但必须保证前后砼浇筑搭接在其初凝前；板砼浇筑厚度应均匀（虚铺厚度应略高于板面标高），振捣时间不宜过长，以砼面不显出下沉，基本无气泡出现，表面基本粗平并出现少量水泥浆即停止振捣，以免产生泌水与离析现象。
5. 砼抹光
抹面时间控制：抹面的时间决定着抹面的质量，过早会使砼表面产生高低流纹，
影响平整度精度；过迟会给打抹带来困难，不易抹光，有时还会因砼终凝时间己到而影响砼的强度。最好是控制在砼入模平整初凝开始，砼表面水分已蒸发，人踩上去基本不下沉后开始抹面；抹面工作必须控制在砼终凝前完成。
6. 养护：终抹后采用薄膜覆盖并浇水养护7d后，以防止水分蒸发过快和控制砼的温度。达到限制收缩，预防开裂，满足龄期强度的要求。
7.2防滑地砖地面 1) 标准
施工质量符合国家标准《建筑地面工程施工质量验收规范》（GB50209-2002）。 2) 施工前准备工作
(1)熟悉设计图纸，根据图纸了解各部位尺寸和做法，弄清图案各色之间的关系。 (2)根据设计图纸，到施工现场实地测量，并结合实际情况，调整砖块排列。 (3)对施工部位基层进行清理，冲洗干净，基层不得起壳、脱皮、起砂、油污的现象。
(4)对进场地砖进行验收，规格尺寸应符合加工码单要求，要求地砖方正，表面平整，不能有缺角、裂纹等缺陷。
(5)对验收合格地砖，应按规格堆放。 3) 施工做法
做法1：50厚C15混凝土（预留管沟）随打随抹撒1：2水泥砂浆找平→25厚1：4干硬性水泥砂浆结合层→撒素水泥面→铺10厚地砖楼面。
4) 施工工艺
(1)清理基层，尤其要注意边角、管子档等部位，要隔夜浇水润湿。
(2)在墙脚处排地砖尺寸，根据预排在墙面上划好尺寸在。预排时应调整缝宽，使之全部采用整砖，间距均匀，当必然出现半砖时，应设在不醒目处。
(3)在基层上均匀洒水，撒素水泥，然后扫帚扫匀，大面积的，应扫一部分做一部分。
(4)有地漏的房间应由四周向地漏方向做泛水。
(5)根据试排划线，每隔三块砖弹一控制线，并注意缝路要平直、均匀。 (6)根据控制线铺贴地砖，砖块必须提前浸泡。当由外向内顺序铺贴时，人站在木垫板上，由门口开始，按弹线向里铺均匀，垫板不宜过小，以防下沉。也可以由里向外铺贴,顺序同前一样。地漏处应根据地漏形状用切割机套割成相应形状，接口要齐。
(7)铺贴后，当砂浆较干时可洒少许水。然后垫上木垫块，用小锒头敲平、敲实、敲出浆水。严禁用铁板拍实。注意边敲边检查平整度。
(8)按顺序调整砖块缝，要求缝路通顺均匀，同时更换碎块。 (9)上述工序应当场完成，并及时清理干净。
(10)隔日用1:1水泥砂浆灌缝,要求灌缝密实，表面平整光洁，小面积的，可当天原浆灌缝，但要注意防止移动砖块。用布按灌缝先后顺序，当场揩清砖面。
(11)砖块铺贴完毕后，视气温情况隔两日铺草包或木屑浇水养护3～5天，禁止
人员走动。
5) 控制措施 (1)严格按图纸施工。
(2)地坪糙胚施工完后，必须检查地坪泛水情况，满足设计要求。 (3)地砖排列必须由现场技术员统一出图，交底后才能施工。
(4)严格要求操作人员在地砖背面必须满涂粘接剂。粘接剂厚度控制5-8mm。 (5)操作人员施工时，严格加强自检互检，当日完成工作量，现场质量员，必须及时检查泛水、平整度、缝道平直度。
(6)地砖套割必须派熟练工专人施工。隔日必须检查地砖空鼓情况，每块地砖有两个角以上(包括两个角)起壳或地砖中间部位起壳，必须返工、重做。
7.3木地板 7.3.1操作程序
基层处理——试铺——正式铺贴——铺后处理 7.3.2操作要点 （1）基层处理
A. 地板的基层要求具有一定强度。
B. 基层表面必须平整干燥，无凹坑、麻面、裂缝、清洁干净。高低不平处应予先用聚合物水泥砂浆填嵌平整。
C. 低层地坪，要进行防水处理。
D. 门与地面的间隙应足以铺上地板（不足则略刨去门边） （2）试铺（不涂胶水）
A. 先铺地板低布。低布铺展方向与地板的条向相垂直。
B. 第一块板两边凹槽要面对两面墙，边与两面墙之间应留1.5CM。其方法可以在板与墙之间填1.5CM宽的木块等其他物，随后沿条向，槽榫相接铺第一行。
C. 第一行的木块板的锯切，要根据现场实际留下的尺寸，考虑榫槽和离墙1.5CM的两个因素，确定锯切尺寸。锯断后，如果另一截尺寸大于30CM时，可用作下一行的首块。板的端头缝应错开30CM以上。
D. 试铺二行，无意外，则试铺完毕。拆开相接的榫槽，准备正式铺装。 （3） 正式铺装
A.正式铺装时，榫和槽之间用胶水把板与板粘连，最后，整间地板将成为一张整体。涂胶十分方便，但切勿漏涂。
B.为使板缝相互贴紧，每块刚装上去的板都应以专用木块衬垫，用小铁锤轻敲。末块板或末行板则用专用钩，随手用湿布抹净挤出的胶水。
C.末行板通常要将整块板条向锯掉些才行。所锯尺寸，要根据现场实际情况，考虑榫槽和离墙1.5CM两个因素。
D.施工中，尚遇到柱脚管子等，则要在该处的地板开个口。开口的大小，总要与柱、管的周围保持1CM的间隙。
（4）铺后处理
A. 铺装完的地板，应在隔24小时后，胶水实际干后拔掉四周木锲子。 B. 地板与墙脚间有一圈1.5CM的缝，绝不能用东西填塞，应该用踢脚板遮盖。踢脚线板被固定在墙上而不是粘在地板上。
C. 地板的某些部位边口暴露（如在门口边），应该用专用压条保护边口。压条内也留1.5CM与边口的间隔。
D. 施工面积过大，如长度大于10M时，应该用另一种专用压条将地板分仓，同样也使两边地板在压条下各有1.5CM的边口间隔。
7.4花岗岩楼面 7.4.1材料选择
其标准应遵循业主、设计与监理所确定的封样标准执行。
花岗岩石品种、规格、颜色应符合设计图纸要求，技术等级、光泽、外观等应符合现行国家规范要求。并应符合现行国家GB50325《民用建筑室内环境污染控制规范》的有关规定。
水泥选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，其强度等级不应低于32.5，水泥进场应有产品合格证和出厂检验报告，进场后应进行取样复试，其质量应符合现行国家规范要求。水泥出厂超过三个月时使用前必须进行复试，并按复试结果使用。
砂:中砂或粗砂，过5mm孔径筛子，其含泥量不大于3%。 7.4.2施工准备
现场房间内四周墙上弹好标高控制线，并经预检合格。室内抹灰、门框安装、地面垫层已施工完。预埋在垫层内的各种管线均已完成。在技术准备工作上，已办理材料样板的确认和封样手续。进行深化设计的施工大样图并经设计、监理和业主方确认。
准备好施工用的机具、材料，施工前对机具设备进行全面的修整好，各种工具齐全。
7.4.3工艺流程
隔声处理→基层处理→地面弹线→排板设计、编号→现场预拼→刷聚合水泥浆及铺砂浆结合层→铺大理石板块或花岗石板块→灌浆、擦缝→贴踢脚板、防护剂→打蜡
7.4.4施工操作要点：
基层处理：基层清理干净，并弹线，设铺贴标高控制点，然后提前1天对基层洒水湿润。
对施工部位进行排板设计。对部位要现场实测实量，并画出排板、编号施工图,以便铺贴时对号入座。
按照排板设计、统计出板块规格尺寸，在石材加工厂进行切割加工运到现场。 石材铺贴：
（1）铺贴前三天应将石材的四个侧立面及背面涂刷密封涂料，以防止返碱。 （2）弹出厅或室内房间中心线，按照排板设计，由中线往两侧退步法铺贴。 （3）用1：3干硬性水泥砂浆进行铺设，板块铺贴后，用橡皮锤敲击，从而使板块粘贴牢固，板块之间留1mm的缝隙。
（4）花岗石铺贴干硬后，用与板块相同色浆填缝嵌实后，并用干布擦拭干净。 （5）板块铺贴24小时后，应洒水养护，以保证板块与砂浆粘接牢固，养护期间严禁踩踏。
Ⅵ、擦缝打蜡：地面三天初凝后进行擦缝，用相同颜色的水泥对地面缝用棉丝擦试，完全干净后对地面进行打蜡，保证其光泽度。
7.5铺塑胶地板 7.5.1技术准备
（1）塑胶地板面层下的各层作法应已按设计要求施工并验收合格； （2）样板间或样板块已经得到认可。 7.5.2材料要求
（1）水泥：宜采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，其强度等级应在32．5 以上；不同品种、不同强度等级的水泥严禁混用。
（2）砂：应选用中砂或粗砂，含泥量不得大于3％。
（3）塑胶地板：卷材的品种、规格、颜色、等级应符合设计要求和现行国家标准的规定，且已通过业主选定。
（4）胶粘剂：塑胶地板的生产厂家一般会推荐或配套提供胶粘剂。如室内用水性或溶剂型粘胶剂，应保证其总挥发性有机化合物（TVOC）和游离甲醛的含量满足环保检测要求。
7.5.3主要机具设备
常用机具设备有：手提切割机、自流平刮板、塑料板块焊接机、钉鞋、搅拌头、30升搅拌桶、量水容器、电钻、计量器、大桶、小桶、钢尺、水平尺、小线、胶皮辊、滚筒、錾子、刷子、钢丝刷等。
7.5.4作业条件
（1）材料检验已经完毕并符合要求。
（2）基层符合基本规定的第2 条，并用水清洗干净。面层与基层粘结牢固，不允许有空鼓、起壳。阴阳角必须方正，无灰尘和砂粒。基层含水率低于10％。
（3）检查验收门框，竖向穿楼板管线以及预埋件。
（4）应已对所覆盖的隐蔽工程进行验收且合格，并进行隐检会签。
（5）施工前，应做好水平标志，以控制铺设的高度和厚度，可采用竖尺、拉线、弹线等方法。
7.5.5操作工艺 1、工艺流程
基层处理 → 自流平水泥基层 → 弹线 → 试铺 → 涂刷底子胶 → 铺贴塑胶地面 → 收边处理→清理、验收
2、操作工艺
（1）基层处理：把沾在基层上的浮浆、落地灰等用錾子或钢丝刷清理掉，再用扫帚将浮土清扫干净。用自流平水泥将地面找平，养护至达到强度要求。清水冲洗，不允许残留白灰。
（2）自流平水泥：
① 涂界面剂的目的是在自流平水泥与地面之间形成一层保护膜，使自流平水分不会被地面过快吸收，引起自流平表面龟裂。
② 按容量比三分自流平加一分清水（一包25千克装自流平约需6.5升清水），用电钻加搅拌器边倒边搅拌至均匀无结块（约3分钟），停止搅拌3—4分钟，让高聚物材料充分熟化。空气跑出后再进行搅拌成可流淌稀糊状（约1分钟）；
③ 将搅拌好的浆料倾倒在地坪上，让其像水一样流开自动找平，用齿刮板刮平，并控制所需的厚度；
④ 用自流平放气滚单方向滚轧地面以排除因搅拌时带入的空气，避免气泡、麻面及接口高差；
⑤ 自流平施工完毕后，请关好门窗，避免强风及直接日晒，12小时内禁止在上面行走，24小时后可铺贴饰面材料；冬季施工地板的铺设应在自流平施工48小时后进行；
⑥ 每60平米设置分隔缝，缝可在自流平基层完成后用手提云石机切割，并确保切割到底。
（3）弹控制线：将房间依照塑料板的尺寸，排出塑胶地板的图案位置，并在地面弹出十字控制线和分格线。
（4）刷底胶：铺设前应将基底清理干净，并在基底上刷一道薄而均匀的底胶，底胶干
燥后，按弹线位置沿轴线由中央向四面铺贴。
（5）塑料卷材的铺贴：预先按已计划好的卷材铺贴方向及房间尺寸裁料，按铺贴的顺序编号，刷胶铺贴时，将卷材的一边对准所弹的尺寸线，用压滚压实，要求对线连接平顺，不卷不翘。然后依以上方法铺贴。
（6）当板块缝隙需要焊接时，宜在48h 以后施焊，亦可采用先焊后铺贴。焊条成分、性能与被焊的板材性能要相同。
（7）冬季施工时，环境温度不应低于10℃。 7.5.6质量标准 1、主控项目
（1）材料应符合设计的要求。
（2）面层与下一层的粘结应牢固，不翘边、不脱胶、无溢胶。 （3）检验方法：见下表。 2、一般项目
（1）塑料板面层应表面洁净，图案清晰，色泽一致，接缝严密、美观。拼缝处的图案、花纹吻合，无胶痕；与墙边交接严密，阴阳角收边方正。
（2）板块的焊接，焊缝应平整、光洁，无焦化变色、斑点、焊瘤和起鳞等缺陷，其凹凸允许偏差为±0．6mm。焊缝的抗拉强度不得小于塑料板强度的75％。
（3）镶边用料应尺寸准确、边角整齐、拼缝严密、接缝顺直。
序号 项目 允许偏差 检验方法
1 2 3 表面平整度 缝格平直度 接缝高低差 2.0 3.0 0.5 用2米靠尺和楔形塞尺检查 拉5m线和用钢尺检查 用钢尺和楔形塞尺检查 7.5.7注意事项
1、作业环境：应连续进行，尽快完成。冬季应有保温防冻措施，防止受冻； 2、面层翘曲、空鼓
（1）基层不平或刷胶后没有风干就急于铺贴或粘的过迟粘性减弱，都易造成翘曲和空鼓；
（2）底层未清理干净，铺设是未滚压实、胶粘剂涂刷不均匀、板块上有尘土或环境温度过低，都易造成空鼓。
3、高低差超过允许偏差 涂胶厚度不一致，差距过大。 4、板面不洁净
（1）铺设时刷胶太多太厚，铺贴后胶液外溢未清理干净； （2）地面铺完后未做有效的成品保护，受到外界污染。 5、面层凹凸不平
表面平整度差，涂胶用力不均，温度过低。做自流平找平时未按要求施工，或上人过早，造成基底不平整。
6、不合格
凡检验不合格的部位，均应返修或返工纠正，并制定纠正措施，防止再次发生。
7.5.8安全环保措施
（1）自流平水泥在运输、堆放、施工过程中应注意避免扬尘、遗撒、沾带等现象，应遮盖、封闭。
（2）易燃材料较多，应加强保管、存放、使用的管理。 （3）电气装置应符合施工用电安全管理规定。 八、成品保护
（1）施工时应注意对定位定高的标准杆、尺、线的保护，不得触动、移位。 （2）对所覆盖的隐蔽工程要有可靠保护措施，不得因铺设塑料板块面层造成漏水、堵塞、破坏或降低等级。
（3）塑胶地板面层完工后应进行遮盖和拦挡，避免受侵害。
（4）后续工程在塑料板面层上施工时，必须进行遮盖、支垫，严禁直接在塑料板面上动火、焊接、和灰、调漆、支铁梯、搭脚手架等；进行上述工作时，必须采取可靠保护措施。
7.6亚麻地板施工 7.6.1施工工序
（1）基层检测→（2）清理地面→（3）打磨地面→（4）清洁、吸尘→（5）自流平施工→（6）自流平收及表面打磨 →（7）放料、平摆、裁割→（8）清洁吸尘 → （9）预铺地板12小时以上（10）刮地板胶 →（11）反卷少量地板，逐步粘接铺贴→（12）反复压辊、排气 2-3次→（13）检查地板。
7.6.2基面要求
1）基层内水电到位，预埋等全部结束。
2）平整度：是指铺设地板的基层平整度，要求是地面2m以内误差不大于3mm。现场有孔洞的地方必须用高强度砼或砂浆修补平整。
3）含水率：地板在施工前，要保证地面充分干燥。对于新建项目在一层铺贴，需做一层防潮层，防止地板起鼓。
4）强度：基层水泥楼地面抗压强度等级≥C25,表面硬强度指标≥1.55MPA。地面不能有空鼓、起砂等不良现象。
5）其它：基面及阶梯立面必须压光抹平，阴角顺直，不能有胶等其他杂物污染、粉刷层牢固。
6）地板施工总厚度5mm左右，与其他地面的接口标高要控制好。 7）踢脚线的安装在亚麻地板铺贴完成后施工。
8）为确保亚麻地板施工质量及使用效果，地板不得与其它装饰工程 交叉施工，需进行现场封闭。
7.6.3施工方法
1）自流平施工：（1）检测地坪，在需施工的地坪上任意检测2平方米范围内的不平整度不超过3mm（自流平的施工厚度为2mm），不平整处需用磨地机处理。（2）用吸尘器、铲刀除去地坪上全部杂物，砂粒及前道工序的残留物。（3）上底油：把多功能界面剂用滚筒涂满地坪。（4） 用搅拌桶、电钻制作的搅拌器搅拌自流平，自流
平水泥与水的比重为4：1左右，用搅拌器搅拌充分。（5）将自流平分比例倒入地坪，用专用刮板将自流平推刮均匀，并用放气滚筒进行放气。（6）待24—48小时（视当时天气温度），自流平干透后，用砂皮机进行修整打磨，消除自流平表面施工后遗留的微小颗粒，使施工后的自流平表面更平整、光洁。
2）地板铺贴施工：（1）涂刮地板胶前，用毛巾在自流平表面上再抹一遍，除去灰尘，确保胶水的粘性。（2）铺贴前将地板进行试铺，从房间一端按铺贴图形及线纶，由里向外退着铺贴，用专用工具将倒边切割成45度楔边，接缝裁割处理。预铺12小时后反卷地板1米左右（不能折），逐步推进，以确保黏合剂充分转移到地板背面。将地板一端及另一端与前块及邻块对齐，随后整块慢慢放下，平抹使之初粘，按序赶走板下空气，务求一次到位密合。（3）用胶滚从起始边向终边循序滚压2-3次，务必密实。（4）铺贴完毕后如发现局部空鼓，个别边角粘接不牢，可用大号注射器刺孔排气，再从原孔中注入胶水后用烘枪烘压至密合。（5）铺设完后，在温度10—30度，湿 度小于80%的环境中，养护一般不少于24小时。
7.6.4施工注意事项
1、地坪的基层处理很重要，基层平整度、强度、含水率控制，直接影响地板的施工质量。
2、搬运地板必须轻搬轻放，严禁重摔重压，防止折断。
3、上界面剂（底油）时一定要注意不能遗漏任何地方，原楼梯凹槽用自流平修补时必须掺界面剂。
4、自流平在施工时，必须关闭门窗，最好的施工温度为15度—30度。另外地板必须预铺12小时以上才能粘结胶水。
5、刮地板胶用B1刮齿，贴地板的时间要掌握恰当，一般是在刮胶后3-5分钟即可铺贴。不得等胶干后铺贴地板。
6、最好不要在阴雨天铺贴地板（阴雨天须关好门窗）。
7、铺贴之前反卷地板（但不能折），以确保粘合剂转移到地板背面。 8、地板与其他地材接缝平整。铺贴好以后要反复滚压2-3次，以求 彻底排气。
9、亚麻地板铺贴完工后，非工作人员严禁入内。 10、及时做好成品保护，以防污染。 11、清洁过程中，严禁用带水操作。 7.7防静电地板 7.7.1材料要求
1.活动地板的品种和规格由设计人确定，并在施工图中示明。 2． 活动地面层承载力还应小于7.5Mpa，系统电阻应为105 ～1010 Ω。板块面 应平整、坚实、并具有耐用磨、防潮阻燃、耐污染、耐老化和导静电等特点，技术性能应符合 现行国家标准。
2.滑石粉、泡沫塑料条、木条、橡胶条、铝型材和角铁、铝型角铁等材质要符合要求。
7.7.2主要机具 水平仪、铁制水平尺、铁制方尺、２～３m靠尺板、墨斗或粉线包、小线、线坠、扫帚、 盒尺、钢尺、钉子、铅丝、红铅笔、油刷子、开刀、吸盘、手推车、铁簸箕、小铁锤、合金 钢扁钻子、裁改板面圆盘锯、木工截料锯、刀锯、木工用刨子和斧子、磅秤、钢丝钳子、 小木桶、棉丝、小方锹、铁制螺丝扳子、工具袋、泡沫塑料拖鞋等。
7.7.3作业条件
1.首先按照设计图纸要求，事先把要铺设的活动地板的基层做好（大多是水泥 地面或 现制水磨地面等），基层表面应平整、光洁、不起尘，含水率不大于8%安装前应清扫干净， 必要时，在其面上涂刷绝缘脂或油漆. 房间平面如是矩形，其相邻墙体必须相互垂直。
2.安装活动地板面层，必须待室内各项工程完工和超过地板面承载力的设备进入房间预定 置之后，方可进行，不得交叉施工；也不得在房间内加工。相邻房间内也应全部完工。
3.架设活动地板面层前，要检查核对地面面层标高，应符合设计要求。将室内四周的墙划出 面层标高控制水平线。
4.大面积架设前，应先放出施工大样，并做样板间，经质检部门鉴定合格方可组织按样板 间要求施工。
7.7.4操作工艺:
1.工艺流程 基层处理与清理-->找中、套方、分格、定位弹线-->安装固定可调支
架和引条――>铺设活动地板 面层-->清擦和打蜡
2.基层处理与清理：活动地板面层的骨架应支承在现浇混凝土上抹水泥砂浆地面或水磨石 楼地面基层上，基层表面应平整、光洁、不起尘土，含水率不大于8％。安装前应认真清擦 干净，必要时，在其面上涂刷绝缘脂或清漆。
3．找中、套方、分格、定位弹线：根据房间平面尺寸和设备布置等情况，按活动地板模数选 择板块铺设方向，具体有以下几种情况： Ａ：如室内平面无控制柜等设备，平面尺寸又符合板块模时，宜由内向外铺设。 Ｂ：如室内平面尺寸不符合板块模数时，应把室内２个方向平面中心线找出来。看两面 尺寸相差多少，若相差的不明显宜由外向内铺设；如相差较大时，宜进行对称对格，由 内向外铺设。 Ｃ：如室内有控制柜等设备要留洞时，其铺设方向和先后顺序应综合考虑。根据上述选择方法确定后，就要进行，找中、套方、分格、定位弹线工作。既要把面层分格线划 在室内四周墙面上（又叫面板控制位置控制线，便于施工操作控制用），又要把分格线在基层上 面，而且要尺寸正确、上下交圈对口，形成方格网并标明设备预留部位（此时应插入铺设活动 地板下的管线要注意避开己弹好标志的支架座）。
4. 安装固定可调支架和引条：首先要事先检查复核原室内四周墙上弹划出的标高控制线，按选定的铺设方向和顺序确定基准点，然后按基层已弹好标出位置在方格网交点处安放可 调支座，架上横梁转动支座螺杆，先用小线、水平尺进行调整支座面高度至全室等高，待有钢支 柱和横梁构成框架一体后，应用水平仪抄平。
5. 铺设活动地板面层：首先检查活动地板面层下铺设的电缆、管线，确保无误
后才能铺设活 动地面层。先在横梁上铺放缓冲胶条，并用乳胶液与横梁粘合。铺设活动地板调整水平高度以 保证四角接触平整、严密，不得使用加垫的方法。铺设活动地板块不符合模数时，不足部分可根 据实际尺寸将板面切割后镶补，并配装相应的可调支撑和横梁。切割边应用清漆或环氧树脂胶加滑石粉按设计要求比例调成腻子封边，也可应用防潮腻子封边。要求高的应用铝型材 镶嵌后方可安装。
与墙边的接缝处，应根据缝隙宽窄分别采用活动地板或木条刷高强胶镶嵌，窄缝宜用泡沫塑料 镶嵌。随后应检查调整板块水平度及缝隙。
6．清擦和打蜡：进行清擦地板面层和涂擦地板工作。 7.7.5质量标准 保证项目：
1．活动地板的品种、规格和技术性能必须符合设计要求，符合施工规范和现行国家标准。
2. 活动地板安装完后行走必须无声响，无摆动，牢固性好。 基本项目： 1.表面清洁，图案清淅，色泽一至，接缝均匀，周边顺直，析块无裂纹、掉角和缺楞等现象。
2.各种面层邻接处的镶边用料及尺寸符合设计要求和施工规范规定，边角整齐、光滑。
8.屋面工程 8.1瓦屋面施工
坡屋面:基层清理→找坡层→找平层→防水层 → 钉顺水条→粘保温板→钉挂瓦条→挂瓦→细部处理 →检查验收→淋水试验。
具体如下：坡屋面：屋面板随打随抹光—1：3水泥砂浆找平层15厚—SBS改性沥青卷材防水层4厚—挤塑板100厚（32kg）—1：3水泥砂浆找平层20厚—1：3水泥砂浆卧瓦层最薄处20厚（配500×500钢筋网）—块瓦
檐沟：钢筋砼楼板—1：6水泥焦渣打坡最薄处30厚—水泥砂浆找平层20厚—改性沥青防水卷材4厚—水泥砂浆保护层20厚
8.1.1屋面保温层 基本要求
（1）保温层应干燥，封闭式保温层的含水率应相当于该材料在当地自然风干状态下的平衡含水率。当采用有机胶结材料时，保温层的含水率不得超过5%；当采用无机胶结材料时，保温层含水率不得超过20%。
（2）保温层施工完成后，应及时进行找平层和防水层的施工；雨季施工时，保温层应采取遮盖措施。
（3）板状材料保温层施工应符合下列规定： a板状材料保温层的基层应平整、干燥和干净。
b板状保温材料应紧靠在需保温的基层表面上，并应铺平垫稳。
c分层铺设的板块上下层接缝应相互错开；板间缝隙应采用同类材料嵌填密实。 d粘贴的板状保温材料应贴严、粘牢。
e板状保温材料，一要紧靠基层表面；二要分层铺设的板块上下层接缝错开；三要板间缝隙嵌填密实
作业条件
(1) 基层应平整、干燥和干净，并经验收合格后方可进行保温层的施工。 (2) 穿过屋面的管根部位，应做好细部处理。 (3) 材料的运输、存放应注意防潮，防止破损和污染。 8.1.2操作工艺
(1) 应先将基层清理干净，保温板块应铺平垫稳。
(2)粘贴的板块保温材料应贴严，保温板铺完后，应采取保护措施，做好成品保护工作。
(3)水落口周围直径500mm范围内坡度不应小于5%，以满足规范规定的排水坡度要求。
8.1.3质量标准 1.主控项目
a保温材料的堆积密度或表观密度、导热系数以及板材的强度、吸水率，必须符合设计要求。
检验方法：检查出厂合格证、质量检验报告和现场抽样复验报告。 b保温层的含水率必须符合设计要求。 检验方法：检查现场抽样检验报告。
2.一般项目
a保温层的铺设应符合下列要求：
保温材料：紧贴（靠）基层，铺平垫稳，拼缝严密，找坡正确。 检验方法：观察检查。
b保温层厚度的允许偏差：保温材料为5%，且不得大于4。 检验方法：用钢针插入和尺量检查。 8.1.4技术准备：
a根据设计图纸及相关施工验收规范编制本施工方案。
b 按照本施工方案要求，各楼号施工负责人做好技术交底、安全交底。 8.1.5材料要求：
A底瓦及其脊瓦的质量及贮运保管应符合下列规定
B底瓦及其脊瓦应边缘整齐表面光洁不得有分层裂纹和露砂等缺陷平瓦的瓦爪与瓦槽的尺寸应准确
C底瓦运输时应轻拿轻放不得抛扔碰撞进入现场后应堆垛整齐 D底瓦的质量及贮运保管应符合下列规定 E底瓦应边缘整齐切槽清晰厚薄均匀表面无孔洞楞 f伤裂纹折皱和起泡等缺陷
g瓦应在环境温度不高于的条件下保管避免雨淋日晒受潮并应注意通风和避免接近火源
h材料进场后应进行外观检查，并按规定进行抽样复验。
i钢筋规格及强度等级应符合设计要求，进场前按规范要求进行复试。 j水泥砂浆配比为1：3，要求应具有良好的和易性。 8.1.6主要机具： a 砂浆搅拌机 J750
b墨斗,c 运输小车, d锤子, e铁锹, f灰铲, 8.1.7作业条件：
a现浇砼屋面板密实,表面平整,坡度符合设计要求,基层已验收合格。
b屋面工程的防水层应由经资质审查合格的防水专业队伍进行施工。作业人员应持有当地建设行政主管部门平瓦必须铺置牢固，屋面应采取固定加强措施。
c瓦应铺成整齐的行列，彼此紧密搭接，并应瓦榫落槽，瓦脚挂牢;瓦头平齐，檐口应成一直线;靠近屋脊处的第一排瓦应用砂浆窝牢。
d瓦屋面与山墙及突出屋面结构等交接处，均应做泛水处理。 e本工程的防水材料为高聚物改性沥青防水卷材。 f瓦屋面完工后严禁上人任意走动、踩踏或堆放物品。 8.1.8工艺流程：
浇屋面砼→预埋Φ10锚筋→找平层施工→防水层施工施工→保温隔热层施工→找平层施工→水泥砂浆卧瓦层(钢筋网片)
8.1.9操作工艺：
a砂浆保护层：砂浆卧瓦屋面做法时，在保温层上应有一道砂浆保护层(保护层应抹压密实，平整度最大误差±5mm，并及时养护)。砂浆卧瓦层内配Φ6@500mm钢筋网并在屋面板内屋檐和檐口处预埋的Φ10锚筋连接牢固，在需要与瓦材固定处，钢筋网的纵横向间距不大于500mm。
b施工放线：屋面轮廓线：先弹屋脊中线，然后从屋檐往上确定屋檐第一层瓦的位置(一般按瓦长减屋檐挑出长度50mm计算)，弹一条与屋脊中线平行的直线，再在左右山檐50mm处弹出垂直与屋脊中线的山檐边线，控制线根据块瓦的允许调整范围和面积预先排板。
c主瓦铺贴：铺瓦前找平层和平瓦应湿润，铺瓦必须与控制线对齐，自左向右，自下向上铺设，屋檐第一层瓦应与其上两层瓦水平，做法是：取三片瓦放置在檐口向上的三层瓦片铺设控制线上，此时檐口瓦会出现低垂现象，应用水泥砂浆起垫固定卧实檐口第一块瓦片，使之与上二层瓦成水平直线，两边同样做法后按控制线拉水平线往上铺设。
屋面瓦应与屋面钢筋网相互固定牢固 8.1.10瓦屋面的施工要点
a基层上的灰尘、杂物清扫干净后，按设计要求施工防水层，验收合格后. b铺瓦前要选瓦。凡缺边、掉角、裂缝、砂眼、翘曲不平、张口缺爪的瓦，不得在工程中使用。通过铺瓦预排，山墙或天沟处如有半瓦，应预先锯好。
c瓦的搭接应顺主导风向，以防漏水。檐口瓦应铺成一条直线，天沟处的瓦要根
据宽度及斜度弹线锯料。整坡瓦应平整，行列横竖直，无翘角和张口现象。
d脊瓦应在底瓦施工后拉线铺放。接口顺主导风向。扣脊瓦应保证砂浆铺座平实，搭接缝用混合砂浆嵌填，缝口平直，砂浆严密。铺好的屋脊和斜脊平直，无起伏现象。
e斜脊，斜沟瓦：先将整瓦（或选择可用的缺边瓦）挂上，沟边要求搭盖宽度不小于150mm，弹出墨线，编好号码，将多余的瓦面砍去（最好用钢锯锯掉，保证锯边平直），然后按号码次序挂上，斜脊处的平瓦边按上述方法挂上，保证脊瓦搭接平瓦每边不小于40mm。斜脊、斜沟处地平瓦要保证使用部分的瓦面器具。
f脊瓦：铺平脊、斜脊脊瓦时，应拉通长线，铺平挂直，扣脊瓦时用1:3水泥砂浆铺座平实，
脊瓦接口和脊瓦与平瓦间的缝隙处，要用抗裂纤维的灰浆嵌严刮平，脊瓦与平瓦的搭接每边不少于40mm；平瓦的接头口要顺主导风向；斜脊的接头口向下，即由下向上铺设，平瓦与斜脊的交界处要用麻刀灰封严。铺好的平脊和斜脊平直，无起伏现象。
g铺瓦次序必须是从檐口由上到下，自左至右的方向进行。 h屋面瓦应与屋面钢筋网相互固定牢固 8.1.11瓦屋面质量要求
(1)屋面的瓦不的有缺角（边、瓦抓），砂眼、裂纹、和翘曲张口等缺陷。铺设后的屋面不得渗透水（可在雨天后检查）。
(2)铺瓦应平整，搭接紧密，横平竖直，靠屋脊一排瓦应为整瓦，檐口瓦出檐尺
寸一致，檐口平直整齐。
(3)屋檐要平直，脊瓦搭口和脊瓦的缝隙、斜沟瓦与排水沟的空隙，均应用麻刀灰浆填实抹平，封固严密。
8.2钢网架屋面（食堂及多功能厅）
网架进场后应尽快分类分区堆放，并及时将杆件内的螺栓与无纹螺母、顶丝匹配组合，以便进行下一步工作。
安装前，先把本区域安装的网架零部件提升至工作平台，在柱顶放置好支座，然后按正放四角锥网网安装方法进行安装。
a.下弦杆与球的组装：根据安装图的编号，垫好垫实下弦球的平面，把下弦杆件与球连接并一次拧紧到位。
b.腹杆与上弦球的组装：腹杆与上弦球形成一个向下四角锥，腹杆与上弦球的连接必须一次拧紧到位，腹杆与下弦球的连接不能一次拧紧到位，主要是为安装上弦杆起松口服务。
c.上弦杆的组装：上弦杆安装顺序就由内向外传，上弦杆与球拧紧应与腹杆和下弦球拧紧依次进行。
用以上方法安装脚手架区域后，然后再按照上述方法，进行高空散装，直到全部结束，在整个网架安装过程中，要特别注意下弦球的垫实、轴线的准确、高强螺栓的拧紧程度、挠度及几何尺寸的控制。待网架安装后检验合格，即可紧跟着进行龙骨、屋面板的安装。
本工程食堂及多功能厅采用网架屋面，网架平面尺寸为36.00m╳26.40m，网架支撑形式为下弦柱顶支撑，网架覆盖面积为950.40平方米。
8.2.1安装前准备工作
1、安装前对网架支座轴线与标高进行验线检查，网架轴线、标高位置必须符合设计要求和有关标准规定。
2、安装前对支座混凝土强度进行了解，混凝土强度必须符合设计要求和国家现行有关标准的规定后才能安装。
3、搭设脚手架，放线布置好各支点位置与标高。并设计布置好临时支点，临时支点的位置、数量经过验算确定。
4、临时支点选用专业支点工具逐步调整网架高度。 5、对进场成品构件逐一清点、分类堆放。 8.2.2安装工艺流程
1、本工程的施工,根据现场条件采用高空散装法进行安装,把网架零部件垂直运输至安装平台分散堆放，后根据安装图编号分别对号安装。为确保网架的安装轴线正确，我们研究后决定先安装对应支承点连接一榀网架，等支座位置校正后再由一边向另一边安装以减少积累误差。
2、具体安装步骤：
⑴、下弦杆与下弦球的组装：
根据安装球的编号先固定下弦球，找准中心连接下弦杆与另一头水平测量对角尺寸正确后进行连接。
⑵、腹杆的组装：
安装腹杆时必须校正上弦杆和下弦杆的位置，后进行紧固。
腹杆与上弦球的组合就成为向下四角锥，腹杆与上弦球连接的高强螺栓全部拧紧。
⑶、上弦杆的组装：
四根上弦杆组合即成向上四锥体系，上弦杆安装顺序由内向外，根据已装好的腹杆锥体排列，高强螺栓先后拧紧(包括松动的腹杆)。
整一榀装好后，再按以上方法依次安装第二榀，直至安装完毕。整个安装过程中，必须随时检查螺栓的拧紧、焊接质量、支承点轴线的偏差、网架安装时产生的挠度，如碰到问题须及时调整解决。
8.2.3网架结构防腐补涂和防火涂料施工 （一）涂装施工管理 1、管理目标： （1）管理目标：
确保工程“五保一放心”，即保质量．保工期．保安全．保文明施工．保终身服务，交放心工程。
（2）进度目标:
确保工程进度达到业主和监理要求的施工进度。 （3）质量目标
确保招标档要求质量目标。 （4）安全目标
确保做到安全生产．文明施工。 (二)施工方案：
为保证涂装质量，防腐底漆在工厂内涂装，面漆在施工现场进行。
负责工厂涂装和现场修补的主构件表面净化处理和抛丸除锈，防腐涂料涂装。并达到涂施工的所有技术要求。
1、现场修补涂装施工工序要求
所有钢构件按散件运到现场，在现场进行拼装、焊接，在运输、拼装过程中的员伤和现场的焊缝在吊装前尽量在地面修补好，以减少吊装后高处作业工作量，吊装后，在高处的损伤和焊缝修补必须在高处完成。
2、已涂工件的保护：
已涂工件无论在工厂翻、移动或是在运输或吊装过程中均应用采有效保护措施，轻拿轻放，以防止涂层损伤、破坏，尽量减少现场的修补工作量。
（三）面漆应符合的要求 1、油漆涂层的要求
（1）油漆涂层外观质量要求：表面平整，无气泡、起皮、流挂、漏涂、龟裂等
影响涂层寿命的缺陷。
（2）油漆涂层厚度要求：符合各道涂层的设计厚度。
（3）面漆应涂装两遍在组装之前一遍，安装之后在补刷一遍，并且选择在晴朗天气作业。
（4）、油漆涂层外观质量检验方式：用目视法检验。 （四） 验收组织
工程竣工后公司质检部门会同建设、设计、监理、质检消防监督单位在内的有关人员联合进行竣工验收。
1、验收项目
保证项目应符合下例规定：
涂料的技术性能应符合设计要求民，并经过国家检测机构检验，符合国家现行有关标准的规定。
检验方法：检查生产许可证、出厂合格证、质量保证书、检验报告。 涂料的涂层厚度应符合设计要求：
检验方法：用涂层测厚仪检查，测量方法应符合钢结构防火涂料应用技术规程的规定。
2、其他
重大工程验收中需增加验收项目，根据的有关方面的合同、协议档执行。 3、不合格品的标识、记录和处理
（1）、不合格品的标识、记录
并不是所有的不合格品都需要进行标识，喷砂、喷涂中的不合格品（能立即返工）不需要标识，但必须作记录和处理。封闭中的不合格品检验员必须用《检验和试验状态标志单》予以标识，在不合格处作出标记，并作记录和处理，原材料的不合格品由检验员对其进行标识、记录、处理。
（2）、不合格品的处理
钢结构防腐涂装工程不合格品的处理方法如下：
可以立即返工的不合格品检验员应责成操作工在厚地立即返工。不能立即返工的不合格品检验员应对其进行适当的标识，并根据《不合格品评审表》中规定的纠正措施对其进行定期整改。
（3）、不合格品经返工后，检验员重新进行检验，直到合格为止。
（4）、原材料不合格时，检验员立即通知采购人员对其进行退货，重新进货的原料应重新进行检验，如果检验再次不合格，则应重新对分承包方进行评定，必要时，可重新选择合格的分承包方。
9.内墙饰面施工 9.1内墙面抹灰
9.1.1墙面浇水墙面应用细管自上而下浇水湿透，一般应在抹灰前一天进行（一天浇二次）。
9.1.2贴灰饼：一般抹灰按质量要求分为普通、中级和高级三等级，室钠砖墙抹
灰层的平均总厚度，不得大于下列规定：
普通抹灰18mm 中级抹灰20mm 高级抹灰25mm
9.1.3首先根据设计图纸要求的抹灰质量等级，按照基层表面平整垂直情况，进行吊垂直，套方找规矩，经检查后确定抹灰厚度，但最少不应水于7mm，墙内凹度较大时要分层衬平（石灰砂浆和水泥混合砂浆每遍厚度宜为7～9mm）操作时先贴上灰饼再贴下灰饼；贴灰饼时要根据室内抹灰要求（分清做踢脚板还是水泥墙裙）选择下灰饼的正确位置，用靠尺板找好垂直与平整。灰饼宜用1：3水泥砂浆做成5cm见方的形状。
9.1.4做护角：室内的墙面、柱的阳角和门窗口的阳角，应用1：3水泥砂浆打底与贴灰饼找平，待砂浆稍干后再用素水泥膏抹成水圆角；宜用1：2水泥砂浆做明护角（比底灰或标筋高2mm），其高度不应低于2米，每侧宽度不水于50mm。过梁底部要方正。门窗口护角做完后及时用清水刷洗门窗框上的水泥浆。
9.1.5墙面冲筋：用与抹灰层相同的砂浆冲筋，冲筋的数量根据房间（墙面）高度来决定，筋约为5cm左右。
9.1.6抹底灰：一般情况下，冲完筋约2h左右就可以抹底，不要过早或过迟。先薄薄抹一层底子灰，接着分层装档至与筋找平，再用大杠垂直水平刮找一遍，用木抹子槎毛。然后全面检查底子灰是否平整，阴阳角是否正，管道后和阴阳角交接处。墙
顶板交接处是否光滑平整，并用靠尺板检查墙面垂直与平整情况。地面，踢脚板或水泥墙裙及管道背后应及时清理干净。
9.1.7修抹预留孔洞、电气箱、槽、盒：当底灰抹平后，应即设专人先把预留洞孔、电气箱、槽、盒周边5cm的石灰砂浆清理干净，改用1：1：4水泥混合砂浆把洞、箱、槽、盒抹成方整、光滑、平整（要比底灰或标筋高2mm）。
9.2抹水泥窗台板：先将窗台基层清理干净，松动的砖要重新砌筑。砖缝括深用水浇透，然后用1：2：3细砼铺实，厚度大于2.5cm。次日再刷掺水重10%108胶的素水泥浆一道，紧跟抹1：2.5水泥砂浆面层，待面层颜色将要开始变白时，浇水养护2－3d，窗台板下口要求平直，不得有毛刺。
9.3矿棉吸声板 9.3.1施工流程
基层处理---弹线---排版---裁板---安板---安装T型压条---打孔固定--安装铝合金护角收口。
9.3.2施工方法
1、基层处理：将墙面松散杂物灰尘清理干净，要求原墙面平整度垂直度不超过5毫米。
2、弹线：根据水平1m控制线弹出房间墙面水平线，用两点成一线的方法在两侧挂白线，用水泥钉拉紧，根据门中弹出墙顶垂直线，按照吸音板的规格弹出分格线。
3、排版：根据弹出的水平线和垂直线进行排版，排版应美观大方，整齐一致。
板与板相邻之间不能色差较大，特别是对不规则的梁柱小板做到均匀拼缝严密。
4、裁板：裁板应用壁纸刀和直尺，要小心谨慎地进行裁板，保证板面平直不掉边角。
5、安板：按要求放置好水平线和垂直线，预留100～120MM踢脚（根据现场需要）。在板的背面点状抹粉刷石膏（至少5个点）由下往上（采用粘贴瓷砖的做法）依次安装吸音板，随时检查吸音板的平整度和垂直度。板与板之间紧密结合，板边接缝处平面压T型压条，板角对角处用固定压盘胀栓固定,胀栓的深浅要合适，不可过深，过深会使胀栓松动不牢固，过浅会使胀栓不能完全打开，压盘起步到固定作用。一定要保证压盘密实的压在吸音板上。
6、安装T型塑料压条：当吸音板安装到一定高度时并粘贴完毕后，即可安装T型压条，压条安装应平直不能有弯曲，如果有变形就 不能再使用。压条要与吸音板压实不能出现空隙。
7、打孔固定：粘贴好吸音板，在与板的对角处用电锤钻出8个的孔，孔的深度要和胀栓的长度一致，安装并调整T型压条后，即可打眼上塑料胀管及塑料压盘，塑料胀管固定压盘与板面的连接，使压盘嵌入板面的深度应一致。
8、安装铝合金护角：门边阳角处用铝合金护角进行收口，用万能胶将铝合金护角内侧刷匀，然后将其粘于吸音板上，要求粘接时一定要牢固。
9、顶面做法：直接将板用塑料胀栓及压盘固定于顶面，每块板缝之间平压T型压条，压条横平竖直，在板的十字角处采用塑料压盘及胀钉固定。由于机房内的环境
比较潮湿，为增加吸音板与顶面连接的牢固性，须在每块板的中间另加一个固定压盘及胀钉。
10、门边、梁、柱的阳角处采用铝合金护角进行收口，并用万能胶将铝合金护角粘贴在吸音板上。
9.4乳胶漆墙面 9.4.1施工工序：
嵌、批腻子→打第一遍砂纸→再批第二遍腻子→打第二遍砂纸→刷乳胶漆→打砂纸→刷第二遍乳胶漆
9.4.2嵌、批腻子可用聚醋酸乙烯腻子，嵌、批腻子时，使用钢皮或橡皮、硬塑料刮板刮匀即可。
9.4.3刷乳胶漆，一般情况下乳胶漆刷2遍即可，如需要也可刷3遍。涂饰时，打开漆桶加水，把漆调至适当稠度即可。一般加水量不超过漆量的20%，但有时因墙面关系不好涂饰时，也可适当增加水量，最多能加到80%（指批腻子前刷的1道底漆），但以后的每遍漆以10%—15%的水为宜。第1遍漆涂饰后经过2h干燥，即可刷第2遍漆。施工时的室温保持在0℃以上，以防冻结。乳胶漆干燥快，大面积涂饰时应多人配合，流水作业，互相衔接，从一头开始，顺着刷向另一头，以避免出现接头。每个刷面应一次完成。
10.外墙雨水管与保温板接触做法
10.1一般外墙外装饰面或雨水管做法除设计有明确规定者外一般可参照标准图
集施工。
10.1.1墙抹灰应先做出样板间，经质量部门按国家验评标准检验合格后，方可大面积施工。打底子灰前，应将基层表面清理干净，并淋水湿润，检查门窗框，预埋件等是否安装好，墙上的施工洞应堵塞密实；检查墙体表面平整度，然后根据设计要求进行施工。
10.1.2抹灰前，认真核对工程做法表，搞清楚各工程的做法及具体施工部位，然后再进行施工。
10.1.3主体结构验收完成后，即可进行抹灰工作。先室内后室外，按从上到下顺序进行。
10.1.4严格掌握各层砂浆的配合比和稠度，在砂浆中掺加适量的塑化剂来增加砂浆的和易性。
10.1.5抹灰前，施工人员先要掌握施工工艺，严格按工序施工，把好每道工序质量关，上道工序没干完干好之前，不能进行下道工序施工。
10.1.6抹灰前必须先找好规矩，即四角规方、横线找平、立线吊直、弹出准线和踢脚板线。
10.1.7在阳角处必须做与洞口同高度的水泥砂浆护角，水泥应不低于32.5级。有合格证，有复试报告，采用中砂，石灰膏必须熟化。护角做于洞口时抹过墙角各120mm，做于门窗时一侧抹过120mm，另一测压入框料灰口线内，其高度在门窗口时同门窗高度。
10.1.8抹灰前认真作好基层清理,按规定将房间找方正，挂线，找垂直和贴灰饼，在阴阳角两侧冲筋抹灰，并用方尺检查角的方正。抹灰前墙面先浇水湿润，砂浆调好和易性和粘结强度，刷一遍水泥浆。随刷随抹灰，面层用木抹子搓平,铁抹子压光。成活后外观线角清晰，顺直，接茬平整，门窗框露出宽窄一致，电气盒槽方正，管道背后抹灰方正。
10.1.9用托线板检查墙面平整垂直度，大致决定抹灰厚度，再在墙的上角各做一个标准灰饼，大小5cm见方，厚度以墙面平整垂直度决定，然后根据这两个灰饼用托线板或线锤挂垂直做墙面下角两个标准灰饼，厚度以垂为准。然后挂好通线，根据小线位置每隔1.2-1.5m加做若干标准灰饼。待灰饼稍干后，在上下灰饼之间抹上宽约10cm的砂浆冲筋，用木杆刮平，厚度与灰饼相同，稍干后可进行底层抹灰。
10.1.10先薄薄抹一层底子灰，接着分层装档与筋找平，再用大杆垂直水平刮找一遍，用木抹子搓毛。然后全面检查底子灰是否平整，阴阳角是否方正，管道后面和阴角交接处，墙顶板交接处是否光滑平整，并用靠尺板检查墙面垂直与平整情况。
10.1.11待底子灰六、七成干时，即可开始抹罩面灰砂浆，厚度为5mm，抹时先薄薄地刮一道使其与底层灰抓牢，紧跟抹第二遍，横竖均顺直，用铁抹子压光压实。
10.1.12楼地面水泥砂浆麻面交活，楼梯地面水泥砂浆光面交货，将基层清理干净，除去浮浆、灰尘等杂物。在周边引设标高标志，并做灰饼以控制标高。预先用木条隔成宽小于3m的条形区。在基层上刷一层掺胶的水泥砂浆做结合层。随刷随铺水泥砂浆，随铺随拍实，用刮尺按灰饼高度刮平，用木抹抹平，并用靠尺检查平整度；
待砂浆收水后，用铁抹子分三遍压光；抹平应在初凝前完成，压光应在终凝前完成。
面层铺好浇水养护3d内不得有人走动，7d之内每天浇水，不少于2次。 10.2外檐石材
石材墙面干挂施工工艺 10.2.1施工准备 (1)技术准备：
编制室内、外墙面干挂石材饰面板装饰工程施工方案，并对工人进行书面技术及安全交底。
(2)材料准备
1)石材：根据设计要求，确定石材的品种、颜色、花纹和尺寸规格，并严格控制、检查其抗折、抗拉及抗压强度，吸水率、耐冻融循环等性能。花岗岩板材的弯曲强度应经法定检测机构检测确定。
2)合成树脂胶粘剂：用于粘贴石材背面的柔性背衬材料，要求具有防水和耐老化性能。
3)用于干挂石材挂件与石材间粘结固定，用双组份环氧型胶粘剂，按固化速度分为快固型(K)和普通型(P)
4)中性硅酮耐候密封胶，应进行粘合力的试验和相容性试验。 5)玻璃纤维网格布：石材的背衬材料。 6)防水胶泥：用于密封连接件。
7)防污胶条：用于石材边缘防止污染。 8)嵌缝膏：用于嵌填石材接缝。
9)罩面涂料：用于大理石表面防风化、防污染。
10)不锈钢紧固件、连接铁件应按同一种类构件的5%进行抽样检查，且每种构件不少于5件。
11)膨胀螺栓、连接铁件、连接不锈钢针等配套的铁垫板、垫圈、螺帽及与骨架固定的各种设计和安装所需要的连接件的质量，必须符合要求。
(3)主要机具
主要机具：台钻、无齿切割锯、冲击钻、手枪钻、力矩扳手、开口扳手、嵌缝枪、专用手推车、长卷尺、盒尺、锤子、各种形状钢凿子、靠尺、水平尺、方尺、多用刀、剪子、铅丝、弹线用的粉线包、墨斗、小白线、笤帚、铁揪、开刀、灰槽、灰桶、工具袋、手套、红铅笔等。
(4)作业条件
1)石材的质量、规格、品种、数量、力学性能和物理性能是否符合设计要求，并进行表面处理工作。同时应符合现行行业标准《天然石材产品放射性防护分类控制标准》。
2)搭设双排架子处理。
3)水电及设备、墙上预留预埋件已安装完。垂直运输机具均事先准备好。 4)外门窗已安装完毕，安装质量符合要求。
5)对施工人员进行技术交底时，应强调技术措施、质量要求和成品保护，大面积施工前应先做样板，经质检部门鉴定合格后，方可组织班组施工。
6)安装系统隐蔽项目已经验收。 10.2.2关键质量要点 (1)材料的关键要求
1)根据设计要求，确定石材的品种、颜色、花纹和尺寸规格，并严格控制、检查其抗折、抗弯曲、抗拉及抗压强度，吸水率、耐冻融循环等性能。块材的表面应光洁、方正、平整、质地坚固，不得有缺楞、掉角、暗痕和裂纹等缺陷。石材的质量、规格、品种、数量、力学性能和物理性能是否符合设计要求，并进行表面处理工作。
2)膨胀螺栓、连接铁件、连接不锈钢针等配套的铁垫板、垫圈、螺帽及与骨架固定的各种设计和安装所需要的连接件的质量，必须符合国家现行有关标准的规定。
3)饰面石材板的品种、防腐、规格、形状、平整度、几何尺寸、光洁度、颜色和图案必须符合设计要求，要有产品合格证。
(2)技术关键要求
1)对施工人员进行技术交底时，应强调技术措施、质量要求和成品保护。 2)弹线必须准确，经复验后方可进行下道工序。固定的角钢和平钢板应安装牢固，并应符合设计要求，石材应用护理剂进行石材六面体防护处理。
(3)质量关键要求
1)清理预做饰面石材的结构表面，施工前认真按照图纸尺寸，核对结构施工的实
际情况，同时进行吊直、套方、找规矩，弹出垂直线、水平线，控制点要符合要求。并根据设计图纸和实际需要弹出安装石材的位置线和分块线。
2)与主体结构连接的预埋件应在结构施工时按设计要求埋设。预埋件应牢固，位置准确。应根据设计图纸进行复查。当设计无明确要求时，预埋件标高差不应大于10mm，位置差不应大于20mm。
3)面层与基底应安装牢固;粘贴用料、干挂配件必须符合设计要求和国家现行有关标准的规定。
4)石材表面平整、洁净;拼花正确、纹理清晰通顺，颜色均匀一致;非整板部位安排适宜，阴阳角处的板压向正确。
5)缝格均匀，板缝通顺，接缝填嵌密实，宽窄一致，无错台错位。 10.2.3施工工艺 (1)工艺流程
结构尺寸的检验 →清理结松表面→ 结构上弹出垂直线→ 大角挂→ 两竖直钢丝→ 临时固定上层墙板 →孔插入膨胀螺栓 →镶不锈钢固定件→ 镶顶层墙板 →挂水平位置线 →支底层板托架 →放置底层板用其定位调节与临时固定→ 嵌板缝密封胶 →饰面板刷二层罩面灌M20水泥浆→ 设排水管结构钻孔并插固定螺栓 →镶不锈钢固定件 →用胶粘剂灌下层墙板上孔 →入连接钢针 →胶粘剂灌入上层墙板的下孔内
(2)操作工艺
1)工地收货：收货要设专人负责管理，要认真检查材料的规格、型号是否正确，与料单是否相符，发现石材颜色明显不一致的，要单独码放，以便退还给厂家，如有裂纹、缺棱掉角的，要修理后再用，严重的不得使用。还要注意石材堆放地要夯实，垫10cm*10cm通长方木，让其高出地面8cm以上，方木上最好钉上橡胶条，让石材按75°立放斜靠在专用的钢架上，每块石材之间要用塑料薄膜隔开靠紧码放，防止粘在一起和倾斜。
2)石材表面处理：石材表面充分干燥(含水率应小于8%)后，用石材护理剂进行石材六面体防护处理，此工序必须在无污染的环境下进行，将石材平放于木方上，用羊毛刷蘸上防护剂，均匀涂刷于石材表面，涂刷必须到位，第一遍涂刷完间隔24h后用同样的方法涂刷第二遍石材防护剂，间隔48h后方可使用。
3)石材准备：首先用比色法对石材的颜色进行挑选分类;安装在同一面的石材颜色应一致，并根据设计尺寸和图纸要求，将专用模具固定在台钻上，进行石材打孔，为保证位置准确垂直，要钉一个定型石材托架，使石板放在托架上，要打孔的小面与钻头垂直，使孔成型后准确无误，孔深为22～23mm，孔径为7～8mm，钻头为5～6mm。随后在石材背面刷不饱和树脂胶，主要采用一布二胶的做法，布为无碱、无捻24目的玻璃丝布，石板在刷头遍胶前，先把编号写在石板上，并将石板上的浮灰及杂污清除干净，如锯锈、铁抹子，用钢丝刷、粗纱子将其除掉再刷胶，胶要随用随配，防止固化后造成浪费。要注意边角地方一定要刷好。特别是打孔部位是个薄弱区域，必须刷到。布要铺满，刷完头遍胶，在铺贴玻璃纤维网格布时要从一边用刷子赶平，铺平
后再刷二遍胶，刷子沾胶不要过多，防止流到石材小面给嵌缝带来困难，出现质量问题。
4)基层准备：清理预做饰面石材的结构表面，同时进行吊直、套方、找规矩，弹出垂直线水平线。并根据设计图纸和实际需要弹出安装石材的位置线和分块线。
5)挂线：按设计图纸要求，石材安装前要事先用经纬仪打出大角两个面的竖向控制线，最好弹在离大角20cm的位置上，以便随时检查垂直挂线的准确性，保证顺利安装。竖向挂线宜用￠1.0～￠1.2的钢丝为好,下边沉铁随高度而定,一般40cm以下高度沉铁重量为8～10kg,上端挂在专用的挂线角钢架上,角钢架用膨胀螺栓固定在建筑大角的顶端,一定要挂在牢固、准确、不易碰动的地方，并要注意保护和经常检查。并在控制线的上、下作出标记。
6)支底层饰面板托架：把预先加工好的支托按上平线支在将要安装的底层石板上面。支托要支承牢固，相互之间要连接好，也可和架子接在一起，支架安好后，顺支托方向铺通长的50mm厚木板，木板上口要在同一水平面上，以保证石材上下面处在同一水平面上。
7)在围护结构上打孔、下膨胀螺栓：在结构表面弹好水平线，按设计图纸及石材料钻孔位置，准确的弹在围护结构墙上并作好标记，然后按点打孔，打孔可使用冲击钻，上∮12.5的冲击钻头,打孔时先用尖錾子在预先弹好的点上凿上一个点,然后用钻打孔,孔深在60-80mm,若遇结构里的钢筋时,可以将孔位在水平方向移动或往上抬高,要连接铁件时利用可调余量调回。成孔要求与结构表面垂直，成孔后把孔内的灰粉用
小勾勺掏出，安放膨胀螺栓，宜将本层所需的膨胀螺栓全部安装就位。
8)上连接铁件：用设计规定的不锈钢螺栓固定角钢和平钢板。调整平钢板的位置，使平钢板的小孔正好与石板的插入孔对正，固定平钢板，用里矩扳子拧紧。
9)底层石材安装：把侧面的连接铁件安好，便可把底层面板靠角上的一块就位。方法是用夹具暂时固定，先将石材侧孔抹胶，调整铁件，插固定钢针，调整面板固定。依次按顺序安装底层面板，待底层面板全部就位后，检查一下各板水平是否在一条线上，如有高低不平的要进行调整;低的可用木楔垫平;高的可轻轻适当退出点木楔，退出面板上口顺一条水平线上为止;先调整好面板的水平与垂直度，再检查板缝，板缝宽应按设计要求，板缝均匀，将板缝嵌紧被衬条，嵌缝高度要高于25cm。其后用1：2.5的用白水泥配制的砂浆,灌于底层面板内20cm高,砂浆表面上设排水管.
10)石板上孔抹胶及插连接钢针：把1：1.5的白水泥环氧树脂倒入固化剂、促进剂，用小棒将配好的胶抹入孔中，再把长40mm的￠4连接钢针通过平板上的小孔插入直至面板孔，上钢针前检查其有无伤痕，长度是否满足要求，钢针安装要保证垂直。
11)调整固定：面板暂时固定后，调整水平度，如板面上口不平，可在板底的一端下口的连接平钢板上垫一相应的双股铜丝垫，若铜丝粗，可用小锤砸扁，若高，可把另一端下口用以上方法垫一下。调整垂直度，并调整面板上口的不锈钢连接件的距墙空隙，直至面板垂直。
12)顶部面板安装：顶部最后一层面板除了一般石材安装要求外，安装调整后，在结构与石板缝隙里吊一通长的20mm厚木条，木条上平为石板上口下去250mm，
吊点可设在连接铁件上，可采用铅丝吊木条，木条吊好后，即在石板与墙面之间的空隙里塞放聚苯板，聚苯板条要略宽于空隙，以便填塞严实，防止灌浆时漏浆，造成蜂窝、孔洞等，灌浆至石板口下20mm作为压顶盖板之用。
13)贴防污条、嵌缝：沿面板边缘贴防污条，应选用4cm左右的纸带型不干胶带，边沿要贴齐、贴严，在大理石板间缝隙处嵌弹性泡沫填充(棒)条，填充(棒)条也可用8mm厚的高连发泡片剪成10mm宽的条，填充(棒)条嵌好后离装修面5mm，最后在填充(棒)条外用嵌缝枪中把中性硅胶打入缝内，打胶时用力要均，走枪要稳而慢。如胶面不太平顺，可用不锈钢小勺刮平，小勺要随用随擦干净，嵌底层石板缝时，要注意不要堵塞流水管。根据石板颜色可在胶中加适量矿物质颜料。
14)清理大理石、花岗石表面，刷罩面剂：把大理石、花岗石表面的防污条掀掉，用棉丝将石板擦净，若有胶或其他粘结牢固的杂物，可用开刀轻轻铲除，用棉丝醮丙酮擦至干净。在刷罩面剂的施工前，应掌握和了解天气趋势，阴雨天和4级以上风天不得施工，防止污染漆膜;冬、雨季可在避风条件好的室内操作，刷在板块面上。罩面剂按配合比在刷前半小时对好，注意区别底漆和棉漆，最好分阶段操作。配置罩面剂要搅匀，防止成膜时不匀，涂刷要用3in羊毛刷，沾漆不宜过多，防止流挂，尽量少回刷，以免有刷痕，要求无气泡、不陋刷，刷的平整要有光泽。
15)石材施工的排版下料与石材防污： A、石材施工的排版下料
本项工程有不少石材装饰面积，并且有浅色石材，例如国产白麻、水晶云石等，
不论哪一种石材施工，首先要做提高环保、节约资源意识，减少石材资源的浪费。
B、石材的防污处理在石材湿贴中是非常重要的环节，石材防污可在加工厂进行，也可以在货到工地后进行，石材防污要六四体防污。等第一遍防污液干好后再进行第二遍防污液涂刷。进行两次防污后的石材方可进行安装施工，安装时如再进行切割，其切割边必须再进行防污处理后才准予安装。石材防污的目的是防止石材汽碱退色、变色，特别地面石材，防止落地物的污染。
C、认真核对现场实际尺寸，对照施工图要求，绘制石材下料排版图，将石材编号。特别是重点部位，例如：大堂、门厅等重要位置的石材,必须颜色、花纹一致。有了石材下料排版图，加工厂在加工时可以把好选材第一关。加工好的石材要进行编号，石材进场后，经验收合格，安装前先进行一次预排，在确认无误后再按顺序、按规范进行安装。
10.2.4质量标准 (1)主控项目：
1)饰面石材板的品种、防腐、规格、形状、平整度、几何尺寸、光洁度、颜色和图案必须符合设计要求，要有产品合格证。
2)面层与基层应安装牢固;粘贴用料、干挂配件必须符合设计要求和在国家现行有关标准的规定，碳钢配件需要做防锈、防腐处理。焊接点应作防腐处理。、
3)饰面板安装工程的预埋件(或后置埋件)、连接件的数量、规格、位置、连接方法和防腐处理必须符合设计要求。后置埋件的现行拉拔强度必须符合设计要求。饰面
板安装必须牢固。
(2)一般项目
1)表面平整、洁净;拼花正确、纹理清晰通顺，颜色均匀一致;非整板部位安排适宜，阴阳角处的板压向正确。
2)缝格均匀，板缝通顺，接缝填嵌密实，宽窄一致，无错台错位。
3)突出物周围的板采取整板套割，尺寸准确，边缘吻合整齐、平顺，墙裙、贴脸等上口平直。
4)滴水线顺直，流水坡向正确、清晰美观。 5)室内、外墙面干挂石材允许偏差见表 项次 项目 允许偏差mm 检验方法 光面 粗磨面 1 立面垂直 室内 室外 表面平整 阳角方正 接缝垂直 墙裙上口平直 接缝高低 接缝宽度 2 用2m托线板和尺量检查 用2m托线板和塞尺检查 用20cm方尺和塞尺检查 用5m小线和尺量检查 2 3 4 1 2 2 5 2 用5m小线和量尺检查 6 7 1 1 用钢板短尺和塞尺检查 用尺量检查 10.2.5成品保护
(1)要及时清擦干净残留在门窗框、玻璃和金属饰面板上的污物，如密封胶、手印、尘土、水等杂物，宜粘贴保护膜，预防污染、锈蚀。
(2)认真贯彻合理施工顺序，少数工种的活应做在前面，防止破坏、污染外挂石材饰面板。
(3)折改架子和上料时，严禁碰撞干挂石材饰面板。
(4)外饰面完活后，易破损部分的棱角处要钉护角保护，其他工种操作时不得划伤面漆和碰坏石材。
(5)在室外刷罩面剂未干燥前，严禁下渣土和翻架子脚手板等。
(6)已完工的外挂石材应设专人看管，遇有损害成品的行为，应立即制止，并严肃处理。
10.3外墙饰面、涂料 10.3.1材料要求
1. 水泥：32.5以上普通水泥或矿碴水泥，应尽量使用同一批产品，以确保其颜色一致。
2. 砂：所使用的中砂应根据使用要求过筛，且应坚硬洁净。 10.3.2作业准备：
1. 结构部分已按规定办理好隐验手续。
2. 认真检查门窗洞的位置是否正确，与墙体连接是否牢固。 3. 清理墙面的灰尘、污垢和油渍，并浇水湿润。
4. 阳台栏杆挂衣铁架预埋预设的铁件、管道等应提前安装好，预留孔洞等应提前堵塞严实，并对砼的凹凸部分进行修补。
5. 外墙抹灰大面积铺开前，应先做样板，经并鉴定并确定施工方法后再组织施工。
6. 抹灰前应先检查其基体表面的平整度，以确定其抹灰厚度，并在各大角的两个面用经纬仪打出基准线，以此作为抹灰打底的依据。
10.3.3施工工艺：
1. 基层处理，在已去除油污的砼表面用机械喷涂一层稀粥状水泥，使其“毛化”，基层为砼砌块时，将墙面残余砂浆、污垢、灰尘等清理干净，并浇水湿润。
2. 吊直、套方、找规矩：根据基准线，在门窗角、垛、墙面等处吊垂直，套方抹灰饼，并按灰饼冲筋。
3. 抹底层砂浆：在已处理好的基层上刷掺10%水重的107胶水泥浆一道，紧跟着抹1︰3水泥砂浆，分层分遍抹至冲筋平，并用大杠刮平，木抹子挫毛。抹面层砂浆：底层砂浆抹好的第二天，应先将墙在湿润，按设计要求弹分格线，粘分格条、滴水槽，再抹面层砂浆，面层砂浆应分两次成活，用小杠横坚刮得与分格条平，用木抹子挫平，佚抹子压实。持其表面无明水后，用刷子蘸水垂直方向轻刷一遍，以确保面层灰颜色一致。
4. 在檐口、窗口、窗楣、雨篷、阳台、压顶有装线等部分应做成流水坡度。下面应做滴水线（槽）。流水坡度及滴水线（滴）距外表面不应小于40mm，且中正坡
向正确。
10.3.4养护：水泥砂浆抹灰应在湿润条件下养护。 10.3.5外墙乳漆： 1. 作业条件：
1) 墙面应基本干燥，含水率不能超过10%。 2) 外墙管道、洞口等处应提前抹灰找平。 3) 门窗安装完毕。
4) 环境温度保持在＋5℃以上。 5) 样板间经鉴定合格。 2. 涂刷乳胶漆：
施工工序：清理墙面→修补墙面→嵌、批腻子→刷乳胶漆。
1) 清理墙面：首先将墙面起皮及松动处清理干净，将灰喳铲干净，然后将墙面扫净。
2) 修补墙面：同石膏将墙面磕碰处坑洼缝隙部位找平，干燥后用砂纸将凸处磨平，扫净除尘。同石膏将面磕碰处及坑洼缝等部位找平，干净后用砂纸将凸处磨平，扫净除尘。
3) 刮腻子：腻子一般情况下不能少于三遍，第一次横向满刮，一刮接一刮不允许留槎，干燥后用砂纸磨平、扫净。第二次竖向满刮，干燥后用砂纸磨平扫净，第三次是用皮刮板补腻子或用钢刮板满刮，将墙面刮平刮光，干燥后用细砂纸磨平、磨光。
4) 刷乳胶漆：乳胶漆一般分三次成活，涂刷顺序是由上而下，涂刷时，打开漆桶加水，将漆调至适当稠度，即可一般加水量不超过漆量的20%，但因墙面关系不好涂刷时，也可适当增加，最多能加到80%（指批腻子前刷的一道底漆），但以后第遍漆以10%～1%的水为宜。第一遍漆待2h后，即可进行第二遍涂刷，施工时大面积涂刷应多人配合，流水作业，相互衔接，从一头开始，向另一头，以避免出现接头，每个刷面应一次完成。
5) 质量要求：涂刷工程不允许出现掉粉、起皮、漏底、透底、反碱、咬色、流坠、溅沫，颜色应一致无砂眼，门窗灯具洁净。
6) 成品保护：
漆面干燥以后不得接近墙在泼水，以免污染。 油漆墙面完工后要妥善保护，不得磕碰。 涂刷墙面时，不得污染门窗、玻璃等已完工程。 10.4外墙真石漆喷涂施工工艺
真石漆是一种装饰效果酷似大理石、花岗石。主要采用各种颜色的天然石粉配制而成，真石漆装修后的建筑物，具有天然真实的自然色泽，给人以高雅，和谐，庄重之美感，适合于各类建筑物的室内外装修。特别是在曲面建筑物上装饰，可以收到生动逼真，回归自然的功效。真石漆具有防火、防水、耐酸碱、耐污染。无毒、无味、粘接力强，永不褪色等特点，能有效地阻止外界恶劣环境对建筑物侵蚀，延长建筑物的寿命，由于真石漆具备良好的附着力和耐冻融性能；因此特别适合在寒冷地区使用。
真石漆施工简便，易干省时，施工方便等优点。以下是真石漆喷涂施工工艺介绍：
10.4.1施工准备： 1、主要的材料：
封底漆T200、水泥、真石漆T126、胶带、面漆T302、胶、稀释剂T901、砂布 2、主要机具：
空压机、喷枪、手提式搅拌器、简便水平器、刷子、开刀等。 10.4.2作业条件：
1、门窗按设计要求安装好，并堵抹洞口四周的缝隙。 2、墙面基层的要求：
① 按国家标准抹灰面标准验收合格后，且墙面的湿度<10％，抹灰面平整，无油污、无裂缝、无砂眼，角平整、顺直。
② 符合设计工艺要求，完成雨水管卡、设备洞口管道的安装，并将洞口四周用水泥砂浆抹平。
3.双排架子或活动吊蓝，要符合国家安全规范要求，外架排木距墙面320cm。 4.要求现场提供有380V、220V电源。 5.所有的成品门窗要提前保护。 10.4.3操作工艺及质量标准： 1、工艺流程：
墙面基层局部处理 弹线、分格、粘条 涮封闭底漆 喷真石漆 喷防水坚壁漆 局
部修补
2、基层处理：
基层验收合格后，做局部的修补。
要求：基层坚实平整、光滑、无油污、无空洞、无砂眼、角平整、顺直。 3、涮封闭底漆：
将封闭底漆滚涮在基层上，要求涂涮均匀、无漏涮。 4、喷真石漆：
要求：均匀平均、平整，无大面积的色差，无明显接槎，无流坠等。 5、喷面漆：
在喷漆之前，要对真石漆进行修正，达到平整、光滑，线条平直，无漏喷现象。 喷面漆的要求：均匀、无漏涮现象，线条清晰、平直、顺直，且要求真石漆实干。 6、检查施工质量，对局部质量问题进行修补。 10.4.4质量标准：
1、保证项目：产品的品种、颜色、质量必须符合设计要求，并按技术交底施工。 2、喷涂表面颜色一致，花纹、花点大小均匀，无明显接槎、漏喷、漏涂、透底、流坠等现象。
10.4.5成品保护：
1、在施工中，将门窗及不施工部位遮挡保护。 2、严禁从下往上的施工顺序，以免造成颜色污染。
3、拆架子或其它施工专业人员，严禁碰损墙面，严禁蹬踩。 10.4.6应当注意的质量问题： 1． 环境温度的影响：
真石漆施工的环境温度35。C，若在5。C以下，建议不要施工，以免造成质量问题。
2． 基层墙面的湿度影响：
真石漆施工时对基层墙面相对湿度要求含水率＜10％，PH值7-9，否则建议不要施工。湿度会影响真石漆的连接力，易造成脱落现象。
3. 喷涂真石漆后24小时之内严禁淋雨。 10.4.7质量记录：
1、产品的出厂合格证及试验报告。 2、质量检验评定记录。 10.5GRC线条安装 10.5.1GRC构件制作安装
1、GRC构件转角、边口处应设置不低于Ø6的通长钢筋加强；几何尺寸大于300mm的GRC构件应配置钢筋网，其钢筋直径不小于Ø6、间距不大于600mm；GRC构件几何尺寸不宜超过1000mm，当超过1000mm时，钢筋的直径和间距由结构设计确定。
2、钢筋保护层厚度不应低于15mm；构件肋部（只有钢筋部位的几何尺寸应不
应小于6d‘d为钢筋直径，下同’ ），并加设耐碱玻璃纤维网格布，网格布宽100mm。
3、GRC构件最小壁厚不宜小于8mm；顶面的宽度大于300mm时，最小避厚不宜小于10mm。
4、GRC构件的预留连接件一般采用预留钢筋或预留锚板两种方式；
（1）当GRC构件较小时（最大尺寸小于200mm，且自重小于15kg），构件配筋不外露，在正面预留锚板安装孔，锚板安装孔应在100mm左右，使用塑料膨胀螺栓安装；
（2）当GRC构件较大时（最大几何尺寸大于等于400mm，或自重大于等于20kg），可直接将构件配筋外露，外露长度应大于25mm且满足焊接要求；
10.5.2GRC构件的安装
1、构件安装前应对建筑物连接结构表面进行处理，保证其平整、坚实。 2、构件表面有缺棱掉角等缺陷时，安装后应采用水泥拌合材料进行修补。 3、安装前应根据施工图纸在外墙上弹好标高线、水平、垂直和构件中心控制线以控制GRC构件安装在同一水平线上。
4、外架搭设时充分考虑GRC线条的安装特点及外挑尺寸，保证安装GRC线条时有足够的间距
5、构件安装误差应符合下列要求；
（1）单位装饰面得垂直度误差≤5mm/层高，且总误差≤50mm； （2）单位装饰面的平直度误差≤5mm/2m，且总误差≤50mm；
6、安装接槎应平顺，误差超过5mm时，应进行打磨处理。 7、构件连接应预留缝隙，并根据设计要求进行处理。
8、有防水要求的部位，应进行防水处理，并采取必要的防冻害措施。裸露于空气中的链接件及焊缝应进行可靠地防腐处理。
9、后锚固连接点固定方式：
（1）建筑物连接结构为现浇混凝土结构，实际强度等级大于C20级，厚度大于1.5hef(hef为有效锚固深度不应小于50mm)，且大于100mm时采用，直径不低于8mm的锚栓，或膨胀螺栓，不符合上述要求时，应采用焊接连接方式安装。
（2）建筑物连接结构为空心块状砌体结构，砌体强度大于Mu7.5，砂浆强度大于M5，砌体厚度大于等于370mm采用置换块，置换块应采用C20级以上膨胀细石混凝土灌注，厚度240mm高度和宽度不小于240mm，锚栓应安装在置换块中心位置，不符合上述要求之一时，应采用焊接连接方式安装。
10、构件与建筑物的链接点的安装：
（1）当GRC构件自重小于25kg时，安装连接点不小于4个，采用上下后左右连接：当GRC构件自重大于25kg时，每增加10kg，应至少增加两个连接点：连接点间距不得大于500mm。
（2）采用焊接方式连接时，焊接钢筋时，双面焊缝长度不应小于5d钢筋直径，单面焊接焊缝长度不应小于12d钢筋直径。焊缝高度不小于3mm，焊缝等级不低于二级，禁止使用点对点，点对面的焊接方式。
（3）一般来说建筑物是空心块壮砌体结构或尺寸超过400（宽）*400(高)的GRC构件因自重较大，须预埋角钢。构件中预留Ø6钢筋，通过Ø12钢筋与角钢焊接从而固定GRC构件，水平方向每500mm一根Ø12钢筋，竖直方向沿GRC高度设两道。（所有钢筋焊接部位须刷防腐漆.）
（4）没有预埋角钢处GRC构件的安装，在安装对应建筑物结构中以45度角植入Ø12螺纹钢筋，水平方向每500mm设一根，沿GRC高度设两道。通过Ø12钢筋与GRC构件中的钢筋焊接，从而固定GRC构件。（所有钢筋焊接部位须刷防锈漆）
（5）裸露于空气中的连接件及焊缝应进行防腐处理。 11.门窗工程：
本工程选用断桥铝合金窗户。 11.1门窗安装
11.1.1门窗的规格、型号应符合设计要求，配件配套齐全，并具有产品的出厂合格证。结构质量经验收符合要求，工种之间办好交接手续。
11.1.2按图纸尺寸弹好窗中线，并弹好室内+50cm线，校核窗洞口位置尺寸及标高是否符合设计要求，如有问题应提前进行剔凿处理。
11.1.3检查门窗两侧连接铁件位置与墙体预留空洞位置是否吻合，并将孔洞内杂物清理干净。
11.1.4各种门窗的拆包、检查与运输：将窗框周围包扎布拆去，按图纸要求核对型号和检查窗的质量，如发现有劈棱串角和翘曲不平，偏差超过标准要求者，划痕严
重、外观色差大者，应修整、调换后方可安装。
11.2施工方法及要求 11.2.1弹线找规矩
窗口的水平位置应以楼层+50cm的水平线为标准，往上返，量出窗下皮标高，弹线找直，一个房间应保持窗下皮标高一致，同时每一层也应保证下皮标高一致。
11.2.2墙厚方向的安装位置
根据外墙大样图和窗台板的宽度确定门窗在墙厚方向的安装位置。 11.2.3就位和临时固定
根据找好的规矩安装门窗，并及时将其调直找平，同时检查其安装位置是否正确，无问题后用木楔临时固定。
11.2.4处理窗框与墙体之间的缝隙。
11.2.5安装配件待交活、喷浆修理后再安装配件，并保证其使用灵活。 11.3成品保护：
11.3.1入库封存，下边应垫起、垫平，码放整齐，防止变形；
11.3.2窗保护膜要封闭好，再进行安装，安装后及时将门窗框两侧的木板条捆绑好，防止碰撞损坏；
11.3.3抹灰前不能破坏塑料薄膜；
11.3.4架子搭设、室外抹灰、管线施工运输过程-严禁擦、砸门窗； 11.3.5建立严格的成品保护制度。
11.4施工准备
11.4.1门窗框和扇安装前应先检查有无窜角、翘扭、弯曲、劈裂，如有以上情况应先进行修理。
11.4.2门窗框靠墙、靠地的一面应刷防腐涂料，其他各面及扇活均应涂刷清油一道。刷油后分类码放平整，底层应垫平、垫高。每层框与框、扇与扇间垫木板条通风，如露天堆放时，需用苫布盖好，不准日晒雨淋。
11.4.3安装外窗以前应从上往下吊垂直，找好窗框位置，上下不对者应先进行处理。窗安装的调试，+50cm平线提前弹好，并在墙体上标好安装位置。
11.4.4门框的安装应依据图纸尺寸核实后进行安装，并按图纸开启方向要求安装时注意裁口方向。安装高度按室内50cm平线控制。
11.4.5门窗框安装应在抹灰前进行。门扇和窗扇的安装宜在抹灰完成后进行，如窗扇必须先行安装时应注意成品保护，防止碰撞和污染。
11.5操作工艺 11..1工艺流程
找规矩弹线，找出门窗框安装位置→掩扇及安装样板→窗框、扇安装→门框安装→门扇安装
11.5.2找规矩弹线：结构工程经过核验合格后，即可从顶层开始用大线坠吊垂直，检查窗口位置的准确度，并在墙上弹出墨线，门窗洞口结构凸出窗框线时进行剔凿处理。
11.5.3窗框安装的高度应根据室内+50cm平线核对检查，使其窗框安装在同一标高上。
11.5.4室外内门框应根据图纸位置和标高安装，并根据门的高度合理设置木砖数量，且每块木砖应钉2个10cm长的钉子并应将钉帽砸扁钉入木砖内，使门框安装牢固。
11.5.5掩扇及安装样板：把窗扇根据图纸要求安装到窗框上此道工序称为掩扇。对掩扇的质量按验评标准检查缝隙大小、五金位置、尺寸及牢固等，符合标准要求作为样板，以此为验收标准和依据。
11.5.6弹线安装窗框扇应考虑抹灰层的厚度，并根据门窗尺寸、标高、位置及开启方向，在墙上画出安装位置线。
11.5.7窗框的安装标高，以墙上弹+50cm平线为准，用木楔将框临时固定于窗洞内，为保证与相隔窗框的平直，应在窗框下边拉小线找直，并用铁水平尺将平线引入洞内作为立框时标准，再用线坠校正吊直。黄花松窗框安装前先对准木砖钻眼，便于钉钉。
12.油漆、涂料工程施工
12.1材料：涂料的品种、规格、色彩、光泽度须按设计规定，应先做样板，经有关方面鉴定后方可施工。涂料生产厂家经市有关主管部门审定认可的生产许可证，进场时须有产品合格证，涂料质量符合国家规定。
12.2施工工艺
12.2.1混凝土及抹灰内墙，顶棚表面薄涂料工程主要工序（水性）
填补缝隙、局部补刮腻子→磨平→第一遍刮腻子→磨平→第二遍满刮腻子→第一遍涂料→复补腻子→磨平→第二遍涂料。
12.2.2混凝土及抹灰外墙面薄涂料工程主要工序
修补→清扫→填补缝隙、局部刮腻子→磨平第一遍涂料→第二遍涂料。 12.2.3木料表面施涂溶剂型混色涂料的主要工序
清扫、起钉子、除油污等→铲去脂囊、修补平整→磨砂纸→节疤处点漆片→干性油或带色干性油打底→局部刮腻子、磨光第一遍满刮腻子→磨光→每遍涂料→复补腻子磨光→第二遍涂料。
12.2.4金属面施涂涂料的主要工序
除锈、清扫、磨砂纸→刷涂防锈涂料→局部刮腻子、磨光→第一遍涂料→第二遍涂料。
12.2.5操作要点
1. 涂料施工一般应粉刷、门窗装修、给排水管道，通风照明等安装完成后进行，避免返工修补。
2. 涂料施工应待基层表面的质量检查合格，同时检查给排水管等无漏水现象后方可进行。
3. 施工前，粉刷基层应干燥，不干燥的基层不行进行涂恻。
4. 涂刷每遍涂料时，必须在前一遍涂料干燥后进行，涂刷最后一遍涂料时，不
得在涂料中掺入催干剂，面影响光洁度。
5. 涂料储存保管要有专业人负责，涂料仓库应严禁火种，防止受潮、高温、受冻等做好保护工作。
12.2.6质量标准
1. 刷浆工程严禁少掉粉、起皮、漏刷和反锈。透底、流坠疙瘩、溅沫允许有轻微少量。装饰线、分色线直拉5m线偏差不大于3mm。门窗、灯具等洁净。
2. 溶剂型混合涂料表面质量严禁脱皮、漏刷和反锈。不允许透底、大面流坠皱皮。光亮均匀一致。装饰线、分色线拉5m直线偏差不大于2mm。颜色一致，刷纹通顺。五金、玻璃洁净。
12.2.7保护措施
1. 门窗油漆时，剪一块与铰链大小一致的塑料薄膜涂上黄油后贴上。 2. 油漆好的门窗保护，做内墙涂料时，门窗边框与墙交接处贴纸保护，以防污染。
3. 门窗油漆保护，涂刷油漆上，门窗附近应用纸遮盖，以防油漆污染滴在地面上、墙面上、窗台上的油漆应及时清理干净。
4. 门窗扇应预先固定好，防止扇框因油漆粘结而影响质量。 5. 多工种交叉作业时，油漆完成后宜由专人进行看管，防止碰坏。 13.外脚手架方案的选择：
采用落地式双排扣件式钢管脚手架。
13.1材料要求：脚手架钢管采用现行国家标准《直缝电焊钢管》GB/T13793，质量应符合《碳素结构钢》GBT700中Q235-A级钢的规定。
扣件材质应符合《钢管脚手架扣件》GB15832的规定。连墙件的材质应符合GBT700中Q235-A级钢的规定。
13.2钢管脚手架施工程序：
确定立杆位置→铺设垫层竖立杆→绑大横杆→绑顶撑→绑小横杆→铺脚手板→绑栏杆→绑抛撑、斜撑、剪刀撑等→设置连墙点→搭设安全网。
13.3地基处理与底座按放：
1. 脚手架地基：素土夯实，铺设80㎜厚碎石垫层，100㎜厚C15素混凝土。脚手架底座底面标高宜高于自然地坪50㎜。
2. 按脚手架立杆纵距定为1.5m，排距为1.05m，进行放线定位。
3. 按规定铺设垫板和按放底座，要求垫板、底座应准确地放在定位线上，垫板要铺放平衡，不得悬空。
13.4杆件搭设顺序：
13.4.1放置纵向扫地杆→立杆→横向扫地杆→第一步纵向水平杆→第二步横向水平杆→连墙件（或加抛撑）→第三步纵向水平杆→第四步横向水平杆……
13.4.2搭设立柱：
1) 立柱搭设：柱距1.5m，步高为1.78m。
2) 立柱顶端应高出建筑物檐口，高度不小于1.5m。
3) 每根立柱均应设置底座或垫块。
4) 脚手架设置纵、横向扫地杆，距底座下不大于200㎜处的立杆上。 5) 当搭救至有连墙件的构造层时，搭设完该处的立柱、纵向水 6) 水平杆后，应立即设置连墙杆件。 13.4.3搭设纵、横水平杆：
1) 搭设纵、横向水平杆时，宜采用对接扣件连接。如采用搭接式，对接应交错布置，不应设在同步、同跨内，相邻接头水平距离不应小于500㎜。
2) 双排脚手架的横向水平杆靠墙一端至墙饰面的距离不应大于100㎜。 13.4.4连墙件设置：
1. 连墙件采用刚性连接，用ф48×3.5钢管小横杆，或附加钢管与建筑物连接。 2. 连墙件采用二步三跨设置、连墙件均匀布置，形式可采用花排。连墙件宜靠近主节点设置，偏离主节点的距离不应大于300㎜。连墙壁件必须从底步第一根纵向水平杆处开始设置。
13.4.5剪刀撑：
1. 每道剪刀撑跨越立杆的根数宜在5～7根之间。每道剪刀撑宽度不应小于4跨，且不小于6m，斜杆与地面的顷角宜在45°～60°之间。
2. 在外侧立面整个长度和高度上连续设置剪刀撑。
3. 剪刀撑斜杆的接头除顶层可以采用搭接外，其余各接头必须采用对接扣件连接。
4. 扣件螺栓拧紧扭力矩不应小于40N*M，并不大于65N*M。 5. 铺设脚手板的注意事项：
1) 应铺满、铺稳每层脚手架，靠墙一侧离墙面距离不应大于150㎜。 2) 脚手板主筋应垂直于纵向水平杆方向铺设，应采用对接平铺，四角应用12#铅丝固定在纵向水平杆上。
13.4.6搭设栏杆、挡脚板及封闭围护：
1) 在每步脚手架应设置栏杆和挡脚板，栏杆和挡脚板应搭设在外排立杆的内侧。 2) 上栏杆上皮高度1.2m，中栏杆居中设置。 3) 挡脚板高度不应小于150㎜。
4) 脚手架外侧立面，均采用绿色密目网进行全封闭设置。 13.5脚手架工程安全防护措施：
13.5.1脚手架安全防护采用密目式阻燃安全网全封闭，张挂安全网接处必须封严，以确保周边人员及施工人员的安全。搭设前编制详细的方案，并进行稳定性验算，送有关部门审批，严格验收制度。
13.5.2正确使用“三宝”，加强“四口”安全保护措施。 1.安全帽：
1) 安全帽必须经有关部门检验合格后方能使用。 2) 正确使用安全帽并扣好帽带。 3) 不准把安全帽抛、扔或坐、垫。
4) 不准使用缺衬、缺带及破损的安全帽。 2.安全带：
1) 安全带须经有关部门检验合格后方能使用。
2) 安全带使用两年后，必须按规定抽验一次，对抽验不合格的，必须更换安全绳后才能使用。
3) 安全带应储存在干燥、通风的仓库内，不准接触高温、明火、强碱酸或尖锐的坚硬物体。
4) 安全带应高挂低用，不准将绳打结使用。
5) 安全带上的各种部件不得任意拆除。更换新绳时要注意加绳套。 3.安全网：关键部位必须设安全网。 13.6高处作业安全防护： 13.6.1临边防护：
1) 临边无外脚手架的楼面施工和在无防护脚手的楼梯口施工都属临边作业，应遵照临边作业的安全规定进行施工。
2) 临边必须搭设防护栏杆、临时护栏或张挂安全网，需通行人货处应设置安全门或活动防护栏杆。
3) 防护栏杆由上下二道钢管扶手及栏杆组成，上扶手离地1～1.2m，下扶手离地0.4～0.6m，一般扶手长超过2m设一立柱。
4) 临时护栏要在防护栏杆从上到下用安全立网封闭，在底面以上不小于180㎜
范围设挡脚笆，安全立网要求其孔眼不大于2.5㎜，以防杂物坠落。
13.6.2安全网有平网、立网和斜撑网，使用时应符合建筑施工安全网的搭设规定。 1. 洞口防护：楼板上的洞口视其大小及施工过程中的可能采取措施，大型洞口在周边加防护栏杆、电梯井等上下直通的多层洞口，每10m高度内设一道安全网，施工中不使用洞口可临时加焊钢筋固定盖，对经常使用的洞口加活动盖，有坠物造成危险的洞口加密闭盖。
洞口要有专人管理，经常检查防护措施的可靠性和完备性，安全网内积存杂物要定期清理。
墙面上有坠人可能的洞口，按临边作业的规定加以防护。
2. 交叉作业防护：进入现场的人员必须配戴安全帽，在临边及洞口附近不准存放杂物，其临时转运必须有专人监护。在垂直运输落物半径内，人员行走要划出专门路线，做好隔离棚。无隔离措施不得在同一垂直面内上下交叉作业。
13.6.3攀登作业防护：按工程特点充分考虑攀登作业内容，事先设计的登高设施选好登高用具，一般应首先借助已完成的结构作登高通道，选用定型登高工具，必要时搭设专用登高脚手架或设计专用攀登用具。
13.6.4脚手架检查与验收：
1. 对新旧钢管、扣件材料质量必须符合要求。
2. 钢管端部弯曲在1.5m长范围内限制允许偏差小于5㎜。
3. 立杆钢管弯曲允许偏差值为3/1000、限制弯曲过大形象立杆承载力。
4. 脚手架搭置完毕后由项目部会同监理一起进行验收，验收合格后须挂上合格使用牌后方可使用。
13.7脚手架拆除：
13.7.1工程施工完成并对外墙验收合格后须做好拆除脚手架前有关准备工作及技术要求。
13.7.2在拆除脚手架连墙件时施工中，必须保证脚手架整体稳定性的措施并派专人值班。
14.铝合金方板吊顶 14.1施工准备
（1） 材料：根据设计要求选择方形铝合金板，确定龙骨间隔尺寸；选择合适的龙骨断面及尺寸。同时铝材进场后需妥善保管，避免变形。
（2） 施工机具：型材切割机、手枪钻、冲击电钻、射钉枪，水平尺、角尺、粉线袋、螺丝刀、划线铁笔等
14.2施工工艺
龙骨布置与弹线→固定吊杆→安装与调平龙骨→安装铝合金方板→修边封口 14.2.1操作要点 （1） 龙骨布置与弹线 1）
弹线：确定标高控制线和龙骨布置线，如果吊顶有标高变化时，应将变
截面部分的相应位置确定，接着沿标高线固定角铝。
2） 确定龙骨位置线：根据铝合金方板的尺寸规格及吊顶的面积尺寸来安排
吊顶骨架的结构尺寸，其中铝合金方板600X600 （575X575）与配套专用龙骨固定。根据图纸要求用与安装型式配套的专用上层主龙骨，间距≤1200，与铝合金方板配套专用下层副龙骨联结，间距≤600，要求板块组合的图案要完整，四周留边时，留边的尺寸要均匀或对称，将安排好的龙骨架位置线画在标高线的上边。
3）
固定吊杆：采用简易伸缩杆，伸缩杆与顶棚采用膨胀螺栓，龙骨与吊杆
的固定采用钻孔螺栓固定。
4）
安装与调平龙骨：根据纵横标高控制线，从一端开始，边安装边调平，
然后再统一精调一次。
（2） 块板安装：铝合金块板与龙骨架的安装，主要有吊钩悬挂式或自攻螺丝固定，也可采用钢丝扎结，安装时按弹好的板块安排布置线，从一个方向开始依次安装，并注意吊钩先与龙骨固定，再钩住板块侧边的小孔。铝合金板块在安装时应轻拿轻放。保护板面不受碰撞或刮伤。用M5自攻螺钉固定时，先用手电钻打出直径为4.2mm孔位后再上螺钉。
（3） 端部处理：当四周靠墙边缘部分不符合方板的模数时，在取得设计人员和监理的批准后，可不采用以方板和靠墙板收边的方法，而改用条板或纸面石膏板等作吊顶处理。
14.2.2施工注意事项
（1） 灯饰、通风口、检查孔等，应与吊顶协调配合，除设计上充分注意之外，
施工时也应注意灯具、风口箅子、检查孔等的安装质量，对于大型灯饰或风口箅子的悬吊系统，应与轻质铝合金吊顶的悬吊系统分开。
（2） 自动喷淋、烟感器等设备与吊顶表面衔接要得体，安装要吻合。 （3） 在风口、检查孔与墙面或柱面交接部位，面板要做好处理，不得露白槎。常采用的方法是用相同色泽的角铝封口，在检查孔部位，因涉及到两面吸口，需用两根角铝背靠背用拉铆钉固定，然后按预留口的尺寸围成框子。
（4） 在方板拼接部位，往往会出现接缝过于明显的问题，应注意做好下料工作。方板切割时，除了控制好切割的角度外，同时应对切口部位用锉刀修平，将毛边及不平处修整好，然后再用相同颜色的胶粘剂将接口部位粘合。
15.矿棉吸声板吊顶施工 1、材料要求：
（1）按设计要求可选用龙骨和配件及矿棉吸音板，材料品种、规格、质量应符合设计要求。
（2）吊顶工程中的预埋件、钢筋吊杆和型钢吊杆应进行防锈处理。 2、主要施工机具：
电锯、无齿锯、手锯、螺丝刀、扳子、方尺、钢尺、钢卷尺等。 3、施工的相关条件：
（1）吊顶工程在施工前应熟悉施工图纸及设计说明。 （2）吊顶工程在施工前应熟悉施工现场。
（3）吊顶工程在施工前应按设计要求对房间的净高、洞口标高、和吊顶内的管道、设备及其支架的标高进行交接检验。
（4）对吊顶内的管道、设备的安装及水管试压进行验收。
（5）吊顶工程在施工中应做好各项施工记录，收集好各种有关文件。 （6）材料进场验收记录和复试报告，技术交底记录。 （7）板安装时室内湿度不宜大于70％以上 4、施工工艺流程：
测量放线→安装吊筋→安装主龙骨→安装副龙骨→隐检→安装矿棉板→清理验收→成品保护
5、操作工艺
（1）测量放线：在结构基层上按设计图纸要求弹线，确定吊点位置，吊点固定点间距900～1000mm。在墙面，柱面按设计图纸要求弹出水平线，确定吊顶和边龙骨的标高位置。
（2）吊杆安装：要按吊顶高度配置，吊杆除了同吊顶固定件可以焊接外，吊杆自身不允许有接茬，吊点与吊点之间必须平直，如遇到设备管线影响吊点位置必须用角钢做横担以保证吊杆位置，横担挂点两端生根到结构上，通过吊杆将角钢焊到需要的位置上，设备管线不得与吊顶吊杆共用，吊杆必须垂直与主龙骨连接，不得斜拉。
（3）边龙骨安装：边龙骨的安装应按设计要求弹线，沿墙（柱）上的水平龙骨线把L形镀锌轻钢条用自攻螺丝固定在预埋木砖上，如为砼墙（柱）上可用射钉固定，
射钉间距应不大于吊顶次龙骨的间距。
（4）主龙骨安装：主龙骨间距为900～1000mm，平行房间长向安装，同时起拱（房间跨度的1/500）, 主龙骨悬臂端不应大于300mm，主龙骨与主龙骨连接处必须用连接件接实，而且相互错开，主龙骨自身调平调直，之间要平行等高，跨度大于15m以上的吊顶应在主龙骨上每隔15m加一道大龙骨，并垂直主龙骨焊接牢固。
（5）次龙骨安装：次龙骨安装要严格控制间距，必须按吊顶板规格尺寸定位与主龙骨连接。次龙骨与主龙骨用吊件连接，接头应顶紧，对齐。
（6）矿棉吸音板安装：矿棉吸音板安装前必须做好设备管线及吊顶龙骨的隐检，并检查吊顶板的规格、尺寸是否一致，是否完好无缺损。吊顶板安装顺序先中间后四边，先大面后收边。吊顶板安装后调平，板缝调直，接缝宽度调均匀
6、质量标准 （1）主控项目
①轻钢骨架和矿棉吸音板的材质、品种、式样、规格应符合设计要求。 ②轻钢骨架的吊杆，龙骨安装必须位置正确，连接牢固，无松动。 ③罩面板应无脱层、无翘曲、无折裂缺棱掉角等缺陷，安装必须整齐。 （2）一般项目
①轻钢骨架应顺直、无弯曲、无变形；吊挂件、连接件应符合产品的组合要求。 ②罩面板表面平整、洁净、颜色一致，无污染等缺陷。 （3）矿棉吸音板吊顶工程质量允许偏差值
项次 1 2 项目 允许偏差（mm） 2 3 检 验 方 法 龙骨间距 龙骨平直 龙骨四周水平 罩面板接缝平直 罩面板表面平整度 罩面板接缝高低 压条平直 压条间距 尺量检查 尺量检查 3 5 拉线尺量 4 1.5 拉5m线(不足5m拉通线),用尺量检查 5 2 用2m靠尺和塞尺检查 6 0.5 用直尺或塞尺检查 7 8 2 2 拉5m线检查 尺量检查 7、成品保护措施
（1）龙骨骨架及罩面板安装应注意保护顶棚内各种管线。轻钢骨架的吊杆、龙骨不准固定在通风管道及其他设备件上；
（2）轻钢龙骨、罩面板以及其他材料在进场后入库存放、使用过程中应严格管理，板上不宜放置其他材料，保证不变形、不受潮、不生锈等；
（3）施工顶棚部位已安装的门窗、窗台板、墙面、地面注意成品保护，防止污损。
（4）已安装完的骨架上不得上人踩踏，其他工种不得随意固定在挂件或龙骨上； 为了保护成品，罩面板安装必须在顶棚管道，试水、保温等一切工序全部验收后进行。
8、施工中应注意的问题：
（1）施工开始时应对吊顶内的全部设备进行检查，通知各专业工种，检查各自设备，并对吊顶内工作完成情况由各专业签署同意吊顶施工的确认书。
（2）应注意吊顶的样板工作，经监理甲方认可后方可施工。
（3）应保证吊点安装在坚实的结构面内，不得晃动，倾斜，满刷防锈漆。 （4）由于本工程中吊顶面积较大，应特别注意起拱问题。弹线时除墙四周弹线外应在中间柱上根据起拱高度弹出标志线，以达到施工中控制起拱的目的。
（5）灯位施工时应双方向拉通线检查，经检查灯位无误时再进行开孔施工。 9、安全环保措施
（1）吊顶工程的脚手架搭设应符合建筑施工安全标准。
（2）脚手架上堆料量不得超过规定载荷，跳板应用铁丝绑扎固定，不得有探头板。
（3）顶棚高度超过3米应设满堂红脚手架，跳板下应安装安全网。 （4）工人操作应戴安全帽，高空作业应系安全带。
（5）有噪声的电动工具应在规定的作业时间内施工，防止噪声污染、扰民。 （6）施工现场必须工完场清。清扫时设专人撒水，不得扬尘污染空气。
（7）废弃物应按环保要求分类堆放及消纳。
（8）安装面板时，施工人员应戴手套，以防止污染板面及保护皮肤。
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