超声波焊接机操作
目的
正确操作设备，确保设备正常运行，保证正常生产和产品质量、1.范围
本公司所有超声波焊接机操作人员及维修和工程技术人员。
2.操作人员：设备的操作和保养。
维修人员：设备的检修及调试。
工程技术人员：制定及修改规范。
3.引用文件
3.1.超声波塑料熔接机使用说明书
4.术语和定义
4.1. 超声波焊接装置是通过一个电晶体功能设备将当前50/60Hz的电频转变成20KHz或15KHz的高频电能，供应给转换器。转换器能将电能转换成用于超声波的机械振动能，调压装置负责传输转变后的机械能至超声波焊接机的焊头。焊头是将机械振动能直接传输至需压合产品的一种声学装置。
通过上焊接把超声能量传送到焊区，由于焊区即两个焊接的交界面处声阻大，因此会产生局部高温。又由于塑料导热性差，一时还不能及时散发，聚集在焊区，致使两个塑料的接触面迅速熔化，加上一定压力后，使其融合成一体。当超声波停止作用后让压力持续几秒钟，使其凝固成型，这样就形成一个坚固分子链，达到焊接的目的，焊接强度能接近原材料的强度。
4.2.超声波焊接：
以超声波频率振动的焊头，在预定的时间及压力下，摩擦生热，令塑
胶接面相互熔合，既牢固，又方便快捷。
4.3.超声波焊接机主要由如下几个部分组成：发生器、气动部分、程序控制部分，换能器部分。
4.3.1.发生器主要作用是将工频50Hz的电源利用电子线路转化成高频（例 如15KHz）的高压电波。
4.3.2.气动部分主要作用是在加工过程中完成加压、保压等压力工作。
4.3.3.程序控制部分控制整部机器的工作流程，做到一致的加工效果。4.3.4.换能器部分是将发生器产生的高压电波转换成机械振动，经过传递、 放大、达到加工表面。
5.流程图
校对模具、工件及底座接触面
1. | 1. | 设定熔接压力 |
2. | 设定冲程往下速度 | |
3. | 设定高度调整螺丝 | |
设定延迟时间 | ||
2. | 设定熔接时间 | |
设定硬化时间 | ||
3. |
试熔接
检视负载表
过载显示负载振幅
产品检验
1. | 降低压力 | 不良 | 良好 |
2. | 减缓下降速度 | ||
减少延迟时间 | |||
3. | |||
4. | 降低振幅段数 | ||
改用较大功率机型 | 记录资料 | ||
5. | |||
1. | 熔接不良时 | ||
段数、压力、延迟、 | |||
增加熔接时间或压力 | |||
熔接、硬化、时间 | |||
增加振幅段数 | |||
2. | |||
3. | 改用较大功率机型 |
过熔时
1.减少熔接时间及压力降低
振幅段数
6.工作程序
6.1.1. 机台及工作台面是否清洁。
6.1.2. 检查发振箱后面的地线是否接地良好。
6.1.3. 确认气源压力在6～8kg/cm2,检查高压气压管各处是否结合锁紧并无漏气现象。
6.1.4. 确认模头工作面是否光滑平整。
7.2 熔接前准备：
7.2.1 装焊头
7.2.1.1 先将扩大锥（CONE）及焊头（HORN）以及焊头螺丝，以酒精或汽油擦洗干净，再将焊头螺丝及扩大锥， 焊头接合面抹上一层薄薄的黄油脂再将焊头锁于焊头上。
注意：扩大锥，焊头之接合面所有损伤时，振动之传达效率会递减，应谨慎保养。
7.2.1.2 放松锁紧把手，转到机体升降手柄，将机体升高至适当位置（扩大锥接合面以下约300mm之间）再紧固4 支焊头水平调整螺丝，将扩大锥固定在其旋转范围之中间位置处。
7.2.1.3 把焊头用手放入扩大锥到不能回转为止。
以焊头锁紧扳手焊头旋紧（约300kg/cm之扭力），此时特别注意不让扩大锥旋转，以防止转梢扭断。（若发7.2.1.4
现旋转，则4只焊头水平调整螺丝要再紧固些）。
7.2.2 焊头及底模调整
调整准备7.2.2.1
7.2.2.1.1 打开气压源，并调整压力至2kg/cm2。
7.2.2.1.2 将底模依操作最方便之方向，平稳置于底座上。
7.2.2.1.3 调整机体升降手柄，至焊头工作面以下有100mm的空间。
打开发振箱上之总电源开关，此时电源指示灯亮。7.2.2.1.4
7.2.2.1.5 将熔接机上之选择开关置于“手动”位置。
7.2.2.1.6 检视焊头下方100mm深之范围确无物品后，再按底座上之熔接下降按钮，使焊头下降在行程下方位置。
7.2.2.2 焊头方向调整
7.2.2.2.1 放松4 支水平调整螺丝，将焊头之 方位于工作物对正，再按机体升 降开关使焊头压附工作物。
7.2.2.2.2 调整底模前后，左右位置使焊头 贴合工作物后，底模在操作最方 便方向。
7.2.2.3 焊头水平调整
7.2.2.3.1 亲拍焊头四周，使焊头与工作物吻合状况后，平均固定4 支水平调整螺丝，再固定底模。
使7.2.2.3.2 短按下降按钮，检查模头下降情况，之下降速度不至于冲击坏待熔接物（不适合时，可适当调节下降速度，工作气压）。
7.2.2.3.3 按下降键，使模头下降至接近待熔接物顶端位置。
7.2.2.3.4 调节待熔接物至其顶部与模头工作面相吻合，依照待熔接物位置，调节底模固定螺丝，将底模平稳固定于底座上。
7.2.2.3.5 调整图示见右图：
7.2.2.4 焊头高低位置调整
7.2.2.4.1 按机体升降开关，使机体下降至熔接位置，并旋紧机 体锁紧把手。是机体与支柱结成一体。
7.2.2.4.2 若工作物之熔接对于高低须再调整时，则调整最低点微调螺丝于升降筒，在熔接后确定最适当位置。
7.2.3 熔接准备
7.2.3.1 选择开关置于“手动”位置，按底座上的下降/上升按钮，视状况设定下降速度，及下降/上升缓冲，工作气 压，并调整至升降时不致产生冲击为止。
（应从低端数试起以维寿命）再按超声检查开关，并转超声调整7.2.3.2 依工作物状况，设定出力段数于适当位置。
螺丝，使振幅表之指示在最低时刻为止。注意：按超声检查开关，应按下三秒停止一秒间歇方式，以维护振动子寿命。
7.3.1 完成上述之各部调整及熔接前准备后，再将选择开关置于“动”位置。
7.3.2. 按熔接下降按钮试熔接，熔接机即可自动熔接工作一次。
7.3.3观察熔接工作状态及熔接后工作物形态，再调整焊头、底模并重新设定工作压力，超声波功率，熔接时间，再试熔，重复调整至工作物理想熔接条件。（延迟时间、固化时间之设定，从较长时间递减设定至理想条件，档位开关及熔接时间之设定，则须由小而大渐增方式设定，以维振动子之寿命。
7.3.4设定至理想熔接条件后，即可从事作业生产，生产前，首先将计数器归零，及做超声检查，并清除工作台上 不必要之物品并填写相关记录文件，再行作业。
8 注意事项
8.1 正常生产时须带耳塞。
8.2 本机应放置在环境温度0℃~40℃室内空气干燥、无腐蚀气体、振动小的地方。
8.3 人体请勿重压于发振的模头，以免灼伤，自动操作过程中遇危险请按红色停止上升按钮。
8.4 超声波检查在无负荷时，振幅表不可超过1A，否则请调节超声波调整旋钮。
8.5 按超声波试验按钮时，应以间歇方式按下，切勿连续按下超过三秒时间，以维持模头寿命。
8.6 机器上的空气过滤器内若滞留有1/2以上的水，请及时排除。
8.7 接地线需接地，且可接于电源之“地线”上，以防止高压漏电。
8.8 振动子及扩大锥不可做超过350°之旋转，以免扭断高压线。
9 记录
9.1 首件三检记录表
9.2 流程卡
10 附件
10.1 超声焊接工艺卡
10.2 超声波焊接机外观图，如下：
10.3超声波熔接不良处理
现象 | 原因 | 解决办法 |
熔接过度 | 输入工作的能量过多 | 1.降低使用压力 |
熔接不足 | 输入工作的能量太少 | 1. 增加使用压力 |
熔接不均 | 工件扭曲变形 | 1. 检视工件尺寸是否差异 3. 调整缓冲速度或压力。 |
焊头、底座、工件之接触面不平贴 | 1. 到能点重新设计，使高度均一。2. 调整水平螺丝。 3. 检视造作条件是否确实。4. 检视工件尺寸之形状尺寸。 | |
侧面弯曲 | 1. 工件加肋骨。 2. 修改治具，避免工件向外弯曲。 | |
底座支撑不确实 | 1. 在必要处，改善支撑点。 2. 底座重新设计。 3. 换成硬质底座。 | |
工件误差太大 | 1. 缩紧工件之公差。 2. 重新修改工件尺寸。 3. 检视操作条件（压力、延迟计时、 熔接计时、固化计时等）。 | |
表面伤害1 | 焊头温度升高 | 1. 检查焊头螺丝是否松动。 2. 检查焊头工具是否松动。 3. 减短熔接时间。 4. 使焊头散热冷却。 5. 检视焊头与传动子之接面。 6. 检视焊头是否断裂。 7. 如果焊头是钛材，换为铝材。 8. 如果焊头是铜材，则降低放大倍 数。 |
工件局部碰伤 | 1. 检视工件尺寸。 2. 检视工件与焊头之贴合度。 | |
工件与治具贴合不当 | 1. 检视支撑是否适当。 2. 重新设计治具。 3. 检视模与模门工件之变化。 |
表面伤害2 | 氧化铝（来自焊头 | 1. 焊头做硬铬处理。 2. 使用防热缩膜（袋）。 |
表面伤害3 | 焊头与工件贴合不当 | 1. 检视工件尺寸。 2. 重做新焊头。 3. 检视模与模间工件之 变化。 |
熔接时间过长 | 1. 增加压力或振幅，以 减少熔接时间。 2. 调整缓冲压力。 | |
焊头、工件、底座之接触面贴合度差 | 1. 检视焊头工件与底座 之平行度。 2. 检视焊头与工件之贴 合度。 3. 检视工件与底座之贴 合度。 4. 在必要的地方垫平底 座。 | |
接合面之尺寸不均匀 | 1. 重新设计接合面。 2. 检查操作条件。 | |
工件太紧 | 1. 放松工件贴合度。 2. 放松工件之公差。 |
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容