(试行稿)
1、检验条件1.1照明光线
要求在天然散射光线或光的照度不应低于2×40w光源环境下。1.2检查距离
被测品与眼睛的距离为500mm，a面检验时在±15°范围内旋转。
2、表面等级的分类、区域划分2.1表面等级
根据产品可视区域以及使用要求的不同，划分为不同的表面等级：“a”、“b”、“c”、“d”。
2.2区域划分
“a”：正常使用时可直接看到的主要表面，一般指终端产品的正面。“b”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的测面、后面。“c”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的底面。“d”：正常使用时观察不到的次要面，一般是指终端产品内部面。3、代码对照表
称数目长度直径深度宽度面积距离代号nldhwsds
单位个cmmmmmmmmm2mm
说明：下文所提到的不良缺陷数目均指单面上的不良缺陷数目。
4、验收要求4.1验收总则
4.1.1喷涂件表面应清洁、无污。
4.1.2喷涂层均匀、完整，同批产品的光泽、纹理一致，颜色符合图号要求，且与双方封样色样比较无明显差异。4.2外观要求
4.2.1“a”面外观检验要求：
序号不良项目验收要求1点缺陷（含颗粒）
当d≤0.5mm(或s≤0.2mm2)且不连续时(ds≥5mm)，不视为缺陷。当0.5mm(或s≤0.2mm2)
二、喷涂喷漆检验标准
（范本）
1、目的
发现、控制不合格品，采取相应措施处置，以防不合格品误用。2、范围
适用于进料、外协制品回厂、成品及顾客退货各过程中产生及发现的不合格品。3、定义（无）4、职责
4.1品质部负责不合格的发现，记录标识及隔离，组织处理不合格品。4.2制造部参与不合格品的处理。
4.3供应部负责进料中不合格品与供应商的联络。4.4管理者代表负责不合格品处理的批准。5、工作程序：
1．喷涂种类、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。
2．一般情况下，产品喷涂表面外观检查100%进行检验，检验方式依据本标准，特殊产品根据产品规格的具体要求检验。
3．外观检验项目是否有缺陷：如缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、轻微桔皮、凹坑等。4．外观和颜色检验环境：
色板采用客户样件或经客户认可的签样。
应在标准光源对色灯箱CAC-600箱内，以目视方法进行。光照度通常在D65（特殊情况下用F/A，其次高标准要求时用CWF/TL84），背景颜色为中灰色。
对于微量杂质点及其它轻微缺陷通常在300MM处目视肉眼不明显为通过，特殊情况时视客户要求而定。
5.1涂膜附着力检验（基体金属为铁、钢、铝及铝合金）：
采用胶带粘贴法测定漆膜附着力，批次以一件或两件检验则可。不合格时可用加严检验.
检验方法：使用锋利刃口的刀片（刃口宽要求0.05MM，刃口达到0.1MM时必须重新磨刃口），沿能确保得到直线切口的导向器，刃口在相对涂面35-45度角，等速划线。划线位置距产品边缘最近距离不应小于5MM,切口要保证切到基体，在涂膜上，切出每个方向是6至11条切口的格子图形，切口以1MM间隔隔开，长度约20MM。对于涂膜厚度大于50μm，小于125μm，切口以2MM的间隔隔开。在将格子区切屑用软刷或软纸清除后，撕下一段，粘附力在2.9N/10MM(300GF/10MM)以上的胶带,将格子区全部覆盖,用手磨擦胶带,确保已完全粘牢后,拿住胶带的一端,沿着与其原位置尽可能接近180º的方向迅速(不要猛烈)将胶带撕下,然后用放大镜或肉眼观查.如果沿切口的边和方格部分有涂层脱落,损伤的区域为格子的15%~35%,再重复上述方法检验.如果两次结果不同,换不同的检验人员在同样的条件下获得的涂膜上,进行该检验,若仍出现上述结果或更差的情况,有权怀疑该批涂层质量,做出拒收决定。损伤的区域小于格子的区域15%为合格。5.2涂膜附着力检验（基体金属为锌合金）：
检验涂层厚度μm切格区的近似面积MM*MM切痕间的距离MM≤20015*153>20025*255
6.酸雾试验检验：
6.1装置：A)恒温箱试验温度在40±1℃；B)烧杯：化学分析用的玻璃器具，容量为500ML。6.2溶液配制：A)试剂：氯化钠试剂;B)水：蒸馏水;C)溶液浓度:0.43~0.6mol/l,(2.5%~3.5%)
6.3试样:按照《GB/T2828。1-2003/ISO259-1：1999计数抽样检验程序第一部分》进行涂层检验，确定合格质量水平AQL=1.5，如发现有不允许的缺陷，不合格数大于合格数A，则拒收此批产品。6.4检验方法:将试样竖立吊挂在温度40±1℃容量在500ML以上的溶液中,溶液每天更换一次,在72小时的试验周期内,除更换溶液进可中断,必须连续进行,试验结束将试样取出,在常温下充分水洗,干燥,并与试样对比检查其表面是否起泡、起皮、涂层与基体接触面是否生锈、漏底。7.涂层厚度检验:使用测厚仪检验,在离试样边缘处25MM以上距离最少三处进行检查，取其平均数。,通常未做要求时,粉末涂层厚度在0.4~0.5μm,另外装配螺孔处的尺寸是否符合图纸要求,避免孔尺寸过小装配时涂层被挤压脱掉.
一般零件也可使用千分尺进行厚度检验。要试样上用刀片刮掉涂层至基体金属，用千分尺进行有涂层部分厚度和无涂层厚度测量，两者差值即为涂层厚度。
8.孔隙率检验：必要时用试纸法检验。9.密度检验（基体金属为锌合金）：
9.1试样放在105~120℃空气中进行充分烘干，并达到恒温，这时质量是G1，g,作为干燥质量。9.2泡水方法：将干燥称量后的试样沉入烧杯内水中（室温），并把烧杯置于真空干燥器中减压排气，待无气泡出现后停止，取出烧杯，此时的试样作为泡水试样。
9.3泡水试样在水中的质量：用直径小于0.5MM以下的金属丝把泡水试样吊挂在水中，此时所称得的总质量与金属丝的质量之差，即为泡水落石出试样在水中的质量G2，g。
9.4泡水试样在空气中的质量：从水中取出试样后，用湿布擦其博面，除去水滴后称量，该值即为泡水试样的质量G3，g。9.5计算：
D体=G1*D液/G3-G2
三、喷塑操作规程
1目的规范塑料粉末静电喷涂和喷涂的颜色选择范围及零、部件的表面粗糙度(Ra)要求。零、部件的包装、转运、装配要求，确保喷塑件质量。2适用范围适用于本企业塑料粉末静电喷涂及喷涂前的表面质量要求、喷涂后的检验。3引用文件3.1GB/T10125—1997蚀试验盐雾试验3.2GB/T2423.3—1993
人造气氛腐
电工电子产品基本环境试验规程试验Ca:
恒定湿热试验方法4设备和仪器a)PSN—1粉末静电喷涂机b)TDG—4鼓风干燥箱c)QCJ型漆膜冲击器5零件喷涂前表面质量状态要求5.1机加件凡设计文件上注明表面喷塑料涂层的机械加工零件(包括组焊件)应当无毛刺、无电焊飞溅物、焊渣、无尖角，表面粗糙度（Ra）应不低于6.3。5.2钣金件钣金件（包括组焊件）设计文件要求喷塑保护时，其表面和焊接部位应当无电焊飞溅物、倒棱无毛刺、无尖角，表面粗糙度（Ra）不低于12.5。5.3其他零件对无法挂
吊的零件喷涂时挂吊工艺孔，成封闭形盒状零件应加工漏酸孔。6零件喷涂前的表面预处理要求6.1铝件应进行除油、腐蚀、光泽处理。6.2钢件应进行除油、腐蚀、中和、磷化处理。6.3工件喷涂表面粗糙度（Ra）低于12.5时，应刮导电腻子并打磨光。7试样件处理每批零件喷涂塑料保护层时，喷塑车间应制作试样件（1～3件）随零件一同处理，以便提供检验冲击试验件。8供选择的塑料粉末及颜色代号8.1颜色代号按以下条文执行：a)4411/352-2色；b)4400/7203c)4700/S7141白色；f)4420/3236
灰色；
浅灰色；d)4700/S725
纺绿色；g)4420/3237
驼色；e)4400/6171A
珍珠军绿
金灰色。8.2设计人员设计的
零件表面要求喷塑料装饰、保护时，应在设计文件上注明状态及喷塑的颜色代号，在相应的工艺文件中，工艺人员应注明零件的表面质量要求及颜色代号。9塑料粉末静电喷涂操作过程9.1将经过预处理的工件挂吊在喷涂箱内架上，注意不得将工件预处理好的表面破坏。9.2按设计、工艺文件中规定的粉末颜色实施喷涂，喷涂时使工件旋转，以使粉末均匀附于工件的喷涂表面。9.3将喷涂好的工件移到鼓风干燥箱内架上，在180～190℃的烘箱内干燥20分钟，冷却后从中取出。9.4百分之百自检后交检验。10检验内容10.1在每批喷涂的零件中随意抽取几件，其涂层厚度应在δ≥40～70μm，颜色与色标板差值≤1.8%，光泽度≥90%。10.2100%的涂层外观检查，在表面100cm2的面积内，0.3～0.8mm2的气泡不得多于2处，不允许出现1mm大的气泡。10.3冲击试验是对喷塑附着力的检验，每批由喷塑车间提供试验件，在QCJ型漆膜冲击器上进行，（1Kg的重锤在500mm高处自由落下冲击，不得有裂纹和喷塑层脱落现象）。10.4盐雾试验、耐酸碱试验，分别按GB/T10125—1997人造气氛腐蚀试验盐雾试验和GB/T2423.3—1993电工电子产品基本环境试验规程试验Ca:恒定湿热试验方法进行。11包装、转运、保管和装配要求11.1塑料粉末喷涂零件除要求防腐蚀性能外，都有美观要求，故喷涂零件经检验后，按不同零件相互隔离（用纸包）装箱。装运时不得将工件从箱内倒出。11.2入库的零件不允许拆去包装和在喷涂零件上放置其他金属工件。喷涂件在包装、装运过程中应轻拿、轻放，避免零件相互碰撞。严禁划伤、碰伤。11.3喷涂零件在装配时，不允许将零、部件包装全部拆完堆放在一起后再去装配，
装配时应先熟悉装配关系后再装配。避免重复装配损伤表面。装配时应轻拿、轻放，避免碰伤、划伤表面。装配好的工件要擦净表面污物，经检验合格后入库。12质量记录喷塑生产现场记录表
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